近日，在高黎贡山深处，世界上最难修的隧道历时11载艰苦施工迎来首个深部关键施工节点——大瑞铁路高黎贡山隧道1号斜井与1号竖井平导贯通。两个相向掘进11年的工作面在地下765米深处成功“握手”，标志着我国西南铁路网建设攻克了又一项世界级工程难题。

为了这次“握手”，千余名中国中铁隧道局建设者用11年的“地下奋战”，硬是在云南横断山脉这一极端复杂的地质条件区域实现了此次贯通，为高黎贡山隧道建设按下了“加速键”。

地下“握手”，建设超长山岭隧道的必然之举

长隧短打，这是隧道行业建设超长山岭隧道降低施工风险的“必选项”。具体来讲就是通过施作隧道斜井、平导、竖井等辅助坑道，增加隧道作业面，加快长隧施工进度，降低施工风险。

大瑞铁路高黎贡山隧道属于典型的超长深埋山岭隧道。其全长34.538公里，所在区域为亚欧板块与印度板块交界挤压的横断山区，复杂的板块运动给高黎贡山隧道修建带来了极端的世界级隧道建设难题。三高——高地热、高地应力、高地震烈度；四活跃——活跃的新构造运动、活跃的地热水环境、活跃的外动力地质条件、活跃的岸坡浅表改造过程，使高黎贡山隧道成为名副其实的“地下地质博物馆”。

同时隧道需穿越17个复杂地层、19条活动断裂带，施工中伴随着高压突涌水、围岩大变形、岩爆、有害气体积聚等几乎所有隧道建设地质灾害。在这种极端地质环境中，仅靠隧道两端单向掘进，不仅施工组织效率极低、工期漫长，安全风险也极高。正因如此，中国中铁隧道局在建设单位云贵铁路云南公司的指导下，采用长隧短打方案，成功避开了这些不可控因素。施作平导可超前探明地下断裂带、高压富水、高地温等不良地质情况，提前释放围岩应力和地下水压力，从源头降低施工风险。施作斜井、竖井，为隧道施工开辟多处全新作业面，打破单线施工局限，大幅缩短建设工期。

同时，进一步优化了井下通风、排水、物料运输和出渣作业环境，后续还可改造为防灾救援通道，兼顾施工安全与后期铁路运营需求。

此次1号斜井至1号竖井平导贯通，正是这种长隧短打方案的产物。它的贯通，打通了1号竖井垂直运输、斜井水平作业、平导辅助掘进的立体化施工通道，为正洞施工开辟了多个平行作业面，出渣运输、材料供给等环节从单线运行升级为双线协同，通风、排水和应急疏散体系也得到系统性优化。

困难重重，地下“握手”需要跨越多重考验

这场地下“握手”，绝不是一次普通贯通。过程中极端的建设环境、极端的地质条件、极难的施工组织，让为贯通所走的每一步都极端艰辛。

40摄氏度“桑拿房”似的高温高湿环境，让一线建设者饱受其苦。1号竖井深达765米，为我国铁路最深竖井，井下原生岩温超39℃，叠加机械散热后，作业面最高温度突破42℃。高温高湿、通风不畅，长期制约施工安全与掘进效率。“水帘洞”般的洞内富水环境，叠加地质软弱破碎，犹如在“泥潭之中”打隧道。隧道斜井工区段长期遭遇高压富水破碎带、高地应力，岩体破碎、遇水软化、稳定性极差，突涌水险情多发，施工峰值单日涌水量达3.3万立方米，相当于13个标准奥运会游泳池蓄水量，常年积水的作业环境让施工难度大幅增加。

螺蛳壳中做道场，狭小地下空间让施工组织困难重重。居于数百米深竖井，注浆、开挖、支护、出渣、通风、排水、运输等复杂工序在极小空间相互交叉干扰，每向前掘进一寸，都是对身体和智慧的极大考验。

巧施妙计，破解地下“握手”世界难题

面对世界隧道修建罕见的地质环境和层出不穷的施工难题，中国中铁隧道局建设者摒弃传统单一、固定化的建设模式，依靠施工技术创新、工法工艺动态调整等方式，让地下“握手”如约而至。

坚持安全至上，先探后挖稳扎稳打。构建TSP、地质雷达、超前钻探“三位一体”的立体化地质预报体系，实现前方地质隐患精准探测、提前预判、超前处置，为施工装上“千里眼”。坚持创新破局，不断攻克复杂地质施工难题。针对高压富水蚀变带，采取“增加空间、诱导突涌、限制规模、控制变形”的治理思路；针对高压富水破碎带，创新“增加空间、引导排水、预防突涌、控制变形”处置方案，系统性破解围岩失稳、突泥涌水等核心难题。

依托科研攻关，逐步建立超深铁路竖井综合治水、超高地温热害防治、单洞小断面山岭隧道机械化施工等九大核心技术体系，为同类极端地质隧道施工提供了可借鉴的标准化方案。

建立“智慧大脑”，提升施工组织效率。参建单位合力建成集施工调度、物料输送、安全监测、线上会诊等功能于一体的智能化调度指挥平台，打造地下施工“智慧大脑”，实现多工序交叉作业精准统筹、风险隐患闭环治理。

打造“地下空调房”，破解高温高湿难题。针对深竖井高温难题，专项配置降温系统，将掌子面120米范围内作业温度稳定控制在28℃以下，同步升级通风、污水处理等配套设施。