中国工业报记者  马艳

8月25日，上海国家会展中心8.2馆。

永荣锦江展位上，一位观众拿起两块看似普通的面料——一块对着灯光，不透；一块在掌心搓了搓，指尖传来一阵凉意。旁边的茉莉花香面料散着若有若无的清香，光变面料在射灯下悄悄换了颜色。“这都是纤维本身的功能，不是后整理涂层。”工作人员话音刚落，观众又把面料凑近闻了闻。

这一天，2026中国国际纺织纱线（秋冬）展览会启幕。27000平方米的展馆里，来自14个国家和地区的近600家纤维纱线企业，把一根根细丝摆上展台。桐昆集团“以一根根有温度、有科技、有美学的丝线，向世界讲述着中国纤维产业‘蓄势与破局’的创新故事”；盛虹的冰虹MAX在分子链段中镶嵌特殊高分子材料，赋予纤维立体微观导流通道；华峰化学的低温无溶剂氨纶全程无有毒溶剂与化学助剂；新乡化纤亮出菌草纤维、瑞赛尔、再生氨纶等绿色方案；通用技术中纺院则带来了高性能液晶聚芳酯纤维、一步法熔体直纺聚酰胺6纤维等拳头产品……这些，只是展馆里数百个创新故事的缩影。

然而，热闹的展台背后，另一组数字却透着凉意。

中国化学纤维工业协会发布的2026年上半年化纤行业运行简析显示，1-6月化纤产量同比增长1.56%，增速较去年同期下降3.35个百分点；化纤主要产品合计出口量355万吨，同比增长2.96%，增速较2025年同期下降11.77个百分点；化纤行业固定资产投资同比下滑13%。

盈利分化更为明显。涤纶长丝和氨纶行业盈利水平提升，涤纶短纤和锦纶行业则运行艰难——涤纶短纤上半年平均毛利率为-1.51%，较2025年同期下降4.03个百分点；锦纶由于供强需弱，前期基本处于亏损状态，3月中旬以来在成本端支撑下勉强在盈亏平衡线徘徊。

“下游普遍采取‘去库存、减风险’的操作策略，抑制了需求释放，进一步加剧了化纤行业供需矛盾，化纤企业仍面临较大的经营压力。”中国化学纤维工业协会相关负责人直言。

一边是展会上百“纤”争艳的创新活力，一边是周期下行中的经营压力。化纤企业究竟要靠什么破局？

练“笨功夫”走差异化之路

“差异化产品开发是规避同质化竞争、跳出价格战困局的关键。”全国浆纱专家联盟、浆纱特殊贡献奖获得者王国立的这句话，道出了化纤企业破局的一条路径。

莱赛尔纤维近年来产能快速扩张。江苏互帮纺织科技有限公司董事长任长邦直言，中国莱赛尔纤维产能已达100万吨，产品销售供不应求。但繁荣之下，一个行业痛点始终存在——莱赛尔纤维易原纤化，影响面料品质和耐用性。

中纺绿纤的选择是：从纤维源头解决问题。依托生物基纤维材料全国重点实验室等国家级平台，通过绿色交联工艺，开发出绿纤®优赛尔、绿纤®芙赛尔抗原纤化莱赛尔纤维。在此基础上，团队持续拓展产品矩阵，初步形成层次分明的差异化矩阵。

“这些年来，我们始终牢记央企使命，围绕人民群众‘有衣穿、穿得好、穿得舒适健康’目标，推动科技创新、绿色发展与产业实践深度融合。”中纺院董事长、党委书记姜俊华告诉记者。

不只是莱赛尔。在锦纶领域，义乌华鼎深耕高品质、差别化民用锦纶长丝，其易去污锦纶将抗污因子通过聚合反应深度植入纤维分子链中，实现抗污性能的“基因级”升级。

在涤纶短纤领域，新凤鸣集团重点展示了涡流纺设备竹节纱专用纤维、喷气涡流纺高支纱短纤等产品，突破了传统纺纱技术的局限，进一步提升了产品附加值。

互帮纺织则在混纺领域持续深耕，目前已累计获得18项国家发明专利、32项实用新型专利，构建了莱赛尔纤维与棉、麻、羊毛、艾草、薄荷等12类原料的混纺体系，开发出150余个细分品种。

中国化学纤维工业协会相关负责人告诉记者，要加强功能性、差别化产品研发，实现从规模竞争向技术、品牌与供应链综合优势竞争的跨越。

拥抱绿色从“可选项”变为“必选项”

“循环再生已从‘可选项’转变为行业发展的‘必选项’。”昆山保扬新型材料科技有限公司营销总监杨凯强强调了绿色转型的重要性。

更紧迫的是合规倒计时。世优认证（上海）有限公司回收项目经理张韬向记者介绍，TextileExchange最新发布的MaterialsMatter（MMS）1.0标准已于2025年12月正式发布，将于2026年12月31日正式生效，并自2027年12月31日起强制实施。届时，原有的GRS、RCS、RWS、RMS、RAS五项标准将统一由MMS标准取代。

标准升级的背后，是全球品牌对供应链低碳合规的刚性要求。绿色不再是品牌故事，而是入场券。

企业已经在行动。佩浦联合创始人叶国浩向记者表示，江苏佩浦科技集团的BioCulus生物酶解法T2T技术正式迈入规模化量产阶段。他表示，佩浦的生物酶解技术采用低温温和反应路径，可将各类混纺废旧纺织品拆解至最小单体；反应同步实现PFAS物质分离清除，产出零氟高纯再生聚酯纱线，有效规避物理回收纤维降级损耗、传统化学法高能耗等行业顽疾。

仲元润生也在绿色化方面下功夫。其副总裁陈易仁介绍，BHET化学法依托醇解-精制-缩聚三步工艺，可处理混纺、染色废纺，产出单体纯度达99.9%以上，再生纤维性能等同原生料，工艺具备短流程、能耗更低、碳排放更少的优势。

展会上，奔马化纤展示了从原料到再生、从生产到回收的全链路循环体系；福建赛隆展示了废旧纺织品和废旧塑料瓶制成的resurge®化学闭环再生纤维；赛得利展示了纤生代®循环再生纤维和碳中和纤维。

从标准迭代到技术落地，化纤行业的绿色转型正在加速推进。

链通共赢从“卖一根丝”到“共创一款产品”

“秉持‘链通共赢’理念，从‘供应一根纱’升级为‘共创一款产品’，以深度协同赋能终端价值。”福建永荣锦江股份有限公司市场品牌部吴坤宇的这句话，为化纤企业破局指出了又一条路径——重构产业链关系。

吴坤宇向记者介绍，永荣锦江的展位构建了轻氧家居、运动健身、商务出行、山野户外四大场景，以四季流转串联各场景痛点与纱线面料解决方案。其推出的锦盾纱从纱线端管理光的传播，通过皮芯结构实现轻薄防透；生物基控温锦纶将棕榈果提取物微胶囊经双组分纺丝植入纤维，随温度在固液态间切换。但吴坤宇强调，这不是单靠一家企业就能完成的事，需要产业链上下游从各自为战走向深度协同。

华峰化学与丰原生物的跨界联手，是“共创一款产品”的典型样本。

聚乳酸纤维亲肤透气、弱酸性抑菌、可降解，但偏硬、弹性不足是长期短板。传统氨纶弹性好，但传统工艺生产过程需要借助溶剂，环保与弹性难以兼顾。华峰化学推出的低温无溶剂熔纺氨纶，以环保固体切片为原料，通过螺杆挤出、熔融挤压、冷却纺丝一体化工艺制备，全程无有毒溶剂与化学助剂，契合欧盟REACH法规最新环保限制标准。当这款氨纶与聚乳酸纤维精准适配，面料弹性回复率大幅提升，有效解决了早期聚乳酸面料不加氨纶时穿着体验不佳、添加普通氨纶后衣物易变形的应用难点。

类似的协同在展会上处处可见。中纺绿纤与兰溪新奥华签署战略合作协议，双方将聚焦莱赛尔纤维的技术创新与市场拓展，合力打通产业链下游应用瓶颈，加速绿色纤维的商业化进程。湖州隆之源纺织科技与山东晶亿、天虹国际、华纺股份举行联合开发签约仪式，旨在打通“纤维—纱线—面料—成品—品牌”全产业链协同链路。萧然新材料与中科国生、精度纺织、上海茉莉林、苏州玉立四家合作伙伴举行战略合作签约仪式，从原料到纱线、再到终端应用，这条全生物基材料产业链将真正实现并肩同行。

“技术的突破并不等于商业化的成功——品牌真正需要的不是一个个割裂的供应商，而是一套可以交付、可落地、可闭环的完整解决方案。”杨凯强进一步指出，虽然中国拥有领先的技术能力与完整的供应链体系，但市场需求仍需进一步引导与激发。未来的竞争，不是企业与企业的竞争，而是供应链与供应链的较量。

从“卖一根丝”到“共创一款产品”，变化的不只是商业模式，更是企业在产业链中的定位——从被动的供应商，变成主动的价值共创者。

拒绝“噪音”让技术事实说话

“过去五年，度可可只做一件事——把天然棕榈油变成可纺丝的控温材料。”杭州尚选科技品牌经理吕叶倩的这句话，轻描淡写，却分量千钧。

五年只做一件事，听起来很“笨”，但正是这种“笨功夫”，构筑了真正的技术壁垒。

控温涤纶的研发难度，远超想象。传统相变材料在涤纶285-295℃纺丝温度下极易分解。浙江理工大学张国庆博士介绍，团队利用氢键增强技术将相变纺丝切片的耐温性能提升至280℃以上，同时结合多组分在线添加造粒、双组分皮芯纺丝、多次高倍率牵伸等特殊工艺，最终实现稳定成型。

为什么选择此时推出控温涤纶？吕叶倩给出的答案很务实：“涤纶是全球用量最大、应用场景最宽的纤维品种。只有攻克涤纶，控温技术才能真正进入T恤、衬衫、卫衣、裤装等最大宗的服装品类。”在控温粘胶和控温锦纶之后，度可可选择啃下最硬的骨头。

从实验室到工厂的鸿沟，是每一家技术型企业都必须跨越的。佩浦“攻克了酶解技术从实验室走向大型工厂的关键壁垒”，实现万吨级产业化。但叶国浩坦言：“纺织再生产业正迎来重大机遇窗口，但技术从实验室走向大规模量产仍面临多重现实考验。佩浦现已实现万吨级产业化起点，后续规模化扩产仍需直面回收链条标准化、前置风险管控、综合成本优化等现实课题，急需全球产业伙伴协同攻坚。”

厦门旭纶成通过攻克界面相容性、耐高温性等技术难点，结合实验室与面料双重验证，实现了接触冷暖感洗前≥0.20、出汗量减少38.1g的实测效果。

在行业热点更迭、节奏加快的当下，真正破局的企业都是“笨人”——用五年、十年、三十年做一件事。差异化不是想出来的，是长期深耕长出来的；绿色不是喊出来的，是技术迭代干出来的；协同不是签出来的，是全链条打磨磨出来的。