中国工业报记者 郭宇

新质生产力的核心，是以科技创新驱动传统产业迭代升级。对矿山装备行业而言，新质生产力的落地，就是用智能化、安全化装备重构矿业生产模式，持续破解深井开采、立井提升等长期困扰行业的世界性技术难题。

扎根徐州“中国安全谷”的徐州市三森威尔矿山科技有限公司（以下称“三森威尔”），是国家级专精特新“小巨人”企业，长期专注立井提升安全智能化整体解决方案。十余年来，企业深耕矿山安全细分赛道，敢闯技术“无人区”，接连攻克矿山立井钢丝绳智能更换、深井锁罐防护、滑绳溜车防控等行业痛点，推动矿山作业从传统人工高危模式，向智能化、安全化、高效化模式全面转型。

2026年8月19日，中国工业报社“2026新质生产力领跑者案例调研组”走进三森威尔实地调研，解码这家依托本土高校科创基因成长的细分领域龙头，如何凭借持续自主创新，在高门槛、高风险、高壁垒的矿山安全赛道实现突围，以硬核科技筑牢矿山安全生产底线、赋能矿业高质量发展。

走窄门、攻难关打破海外长期垄断

作为老牌工业基地，徐州依托中国矿业大学顶尖科教资源，积淀二十余年安全应急产业基础，是全国矿山安全装备创新的核心策源地。在矿山生产体系中，立井提升系统被誉为矿井“咽喉生命线”，钢丝绳更换、罐笼锁止、防溜车保护直接决定井下数万矿工的生命安全与整套矿井设备的运行安全。

长期以来，国内深井矿山提升核心装备、换绳核心技术被德国西马格公司独家垄断，成为制约我国矿山安全提质、降本增效的典型“卡脖子”难题。传统换绳作业高度依赖人工，整套立井提升钢丝绳重达20余吨，更换作业需全线停产，单次工期长达数天。老式夹具夹紧工艺稳定性差、风险极高，一旦出现滑脱、受力不均，数十吨重的钢丝绳及提升设备极易坠落，不仅会损毁价值数十亿元的井筒系统，更易引发重大安全事故。

谈及行业困境与企业创业初心，三森威尔副总经理雷霆坦言：“国外进口一套设备造价高达3000多万元，后续设备维修、技术服务全部依赖德国工程师，从人员离境开始就全程计费，国内矿山完全没有议价权。”高昂的设备成本、滞后的运维服务、高危的作业方式，让国内矿山长期陷入“安全风险高、生产成本高、维保效率低”的双重发展困境。

为破解行业痛点、实现核心技术国产替代，三森威尔创始人、中国矿业大学教授贾福音，依托矿大深厚的矿山工科积淀与一线实操经验组建研发团队，开启专项技术攻坚。“矿山领域科研和纯实验室研究不同，必须深入现场解决实际问题。矿大老师常年深入全国各大矿区，矿长、总工反馈的现场难题、行业‘卡脖子’技术，就是我们的研发方向。”雷霆表示，深度产学研用融合，是企业持续突破技术壁垒的核心支撑。

2010年，三森威尔正式注册成立，深度绑定高校科研力量，聚焦立井钢丝绳智能更换这一世界性难题，推进科研成果产业化。历经十二年持续攻坚，团队接连攻克钢丝绳无损夹持、大载荷直线输送、多绳同步协同等核心技术瓶颈，成功研制出世界首台双无极链直线输送智能换绳车，彻底颠覆海外传统滚筒式换绳结构，走出完全自主可控的技术路线。

“国外设备依靠大型滚筒结构作业，钢丝绳弯曲半径受限，极易造成绳体损伤，矿井工况适配性差。我们自主研发的双无极链支撑结构采用柔性作业方式，不损伤钢丝绳体，能够适配各类复杂矿井工况。”雷霆介绍。凭借原创结构创新，企业实现颠覆性降本增效，自研设备造价较进口设备大幅下降三分之二。2012年，该装备在淮南矿业潘一矿顺利完成工业试验，通过国家安监总局科技成果鉴定，填补国内技术空白、达到国际领先水平，彻底终结海外技术垄断格局。

重迭代、强智能打造全链条解决方案

立足自主技术根基，三森威尔坚持以真实矿山工况为导向，持续迭代产品体系，先后完成四次技术迭代，推出多代智能换绳装备，实现国内全类型矿井提升系统全覆盖适配。

国产化技术带来的效率革新十分显著：传统人工换绳需数十名工人、耗时数天，进口设备作业也需十余小时，而三森威尔智能换绳系统可将单次作业时长压缩至最短4小时，常规工况均可当日完工，大幅减少矿山停产损失、人力投入与安全隐患。

在硬件突破之外，企业持续推进智能化、数字化升级，率先将AI视觉识别、智能传感、自动预警技术融入换绳全流程，搭建行业独有的设备全生命周期智能管控体系。系统可自动录入矿井参数，智能匹配运行速度、张力、启动压力等核心参数，实现全程自主调控；依托多点位实时监测模块，动态巡检作业工况，异常情况及时预警、主动防控，从源头规避作业风险。

同时，依托十余年深耕全国各大矿区的作业积淀，企业搭建起海量钢丝绳缺陷数据库，落地AI智能检测技术，彻底革新传统排查模式。基于数据优势，企业进一步延伸服务链条，从单一“设备更换”升级为钢丝绳全生命周期运维服务，形成检测、预警、保养、更换一体化闭环体系，通过大数据精准研判钢丝绳损耗状态，预判保养周期与损耗节点，为矿山提供精准化、常态化安全保障。

目前，企业拥有近百项授权专利，其中发明专利约50项，核心技术全部自主可控。同时搭建标准化服务体系，组建5支专业作业队伍，单支队伍标配12名技术人员，为全国矿山提供定制化落地服务，形成“设备销售+技术落地+终身运维”的成熟商业模式，设备与服务收入比例约1:10，以专业化现场服务保障复杂工况下的作业安全。

强跨界、多场景借力产业生态蓄力腾飞

立足立井提升核心赛道，三森威尔持续拓宽技术应用边界，将原创无极变速柔性换绳技术横向拓展，实现跨行业、多领域落地。

值得关注的是，企业核心技术成功跨界应用于文旅、交通基建领域，填补行业技术空白。“我们的原创换绳技术，可广泛应用于文旅索道、大型跨江大桥承重绳索的更换与运维。目前索道、大桥绳索更换仍沿用传统老旧工艺，效率低、风险高，暂无同类智能设备替代，我们的技术是行业唯一可行的智能化解决方案。”雷霆说道。

面对行业发展现状，企业坦言仍面临现实瓶颈：一是，当前国内60%—70%的中小矿山仍沿用传统人工换绳模式，对智能化新设备、新工艺接受度有待提升；二是，高端小众装备赛道前期研发投入大、海外认证周期长，海外市场品牌培育节奏较慢。

为夯实长期发展底气，三森威尔持续优化治理结构、完善人才激励机制，核心骨干员工持股比例达20%，深度绑定团队利益。目前企业已进入上市辅导期，规划2027年登陆新三板、2028年冲刺北交所，借力资本市场持续加码技术迭代与产业扩张。

企业的快速成长，离不开徐州高新区成熟的安全应急产业生态与政策赋能。据了解，徐州高新区深耕安全应急产业二十余年，构建起覆盖矿山安全、消防应急、城市安全、应急机器人、智能监测预警的完整产业链，集聚一大批细分赛道龙头企业。园区依托本地装备制造基础与中国矿业大学科研优势，重点布局矿山安全、消防安全、监测预警三大核心方向，覆盖十大应用场景，104项产品技术位居全国前列，其中徐工10项装备入选2025年工信部《先进安全应急装备推广目录》，数量位居行业第一。

“徐州是中国安全应急产业的‘井冈山’，是全国最早举起安全应急产业发展大旗的地区。我们起步早、门类全、创新活、集聚度高，全国53个安全应急产业示范区基本都是复制我们的发展模式。”徐州高新区国家安科园主任王佳川向中国工业报记者介绍，徐州安全应急产业的先发优势，源于老工业基地的产业积淀与矿大深厚的科研底蕴。2005年园区正式布局安全应急产业，紧扣矿山安全生产刚需，依托高校科研成果精准破局，逐步形成“一个产业、一个政策、一个园区、一套专班、一批企业、一个高校”的成熟培育模式，相关经验已在全国推广落地。

而更多像三森威尔这样扎根徐州高新区的科技企业将继续深耕细分赛道、持续迭代核心技术、拓宽应用场景，以自主硬核科技守护矿山生命线，为全国矿业安全高质量发展持续输出新方案。