中国工业报记者 张楠

位于哈尔滨市香坊区三大动力路上的第一家电机工厂，6月6日刚刚过完75岁生日，它就是有着电力装备制造业“共和国长子”之称的哈电集团哈尔滨电机厂有限责任公司（以下简称“哈电电机”）。

7月30日，在由中国记协与黑龙江省委宣传部、省记协共同组织的中央媒体青年编辑记者增强“四力”教育实践活动中，记者和近三十家媒体共同走进这家老牌国企，探寻它的新时代芳华。

从成功研制新中国第一台800千瓦水电机组到白鹤滩百万千瓦机组，从推动企业和产品转型升级到5G数字化工厂，哈电电机自主创新、与时代同频的脚步从未停歇。

自主创新铸就大国重器底色

记者随国家卓越工程师、哈电集团首席科学家覃大清首先来到哈电电机展馆，一张张老照片、一件件实物展示，完整勾勒出中国发电装备从无到有、从弱到强的自强之路。

作为新中国发电装备产业的开拓者，1951年，哈电电机自主设计制造新中国第一台800千瓦苏雄机组，实现我国发电装备制造“零”的突破。1980年代，公司成功研制我国第一台12.5万千瓦葛洲坝轴流转桨式水轮发电机组，斩获发电装备制造业首枚国家质量金质奖章。

在水电技术迭代升级中，哈电电机攻克高部分负荷压力脉动带这一世界级难题，取得拥有完全自主知识产权的全空冷技术成果，并将其首次应用于三峡70万千瓦大容量水电机组，技术实力备受世界瞩目。

在火电领域，哈电电机1958年成功研制新中国第一台2.5万千瓦汽轮发电机，开启我国中型汽轮发电机制造的序幕。此后一路攀登，实现了单机容量30万千瓦级、60万千瓦级，直至百万千瓦级汽轮发电机的自主研制。

如今，哈电电机生产制造的大型水电机组占国内水电装机总容量的半壁江山，汽轮发电机占国内火电装机总容量的1/3，稳稳守护国家能源安全与万家灯火。

“不论何时，都要把核心技术掌握在自己手里”。这是覃大清在与记者交流中反复提到的一句话。

覃大清介绍说，回望产业初期，尽管有苏联援建，但公司始终坚持独立自主的技术路线，特别是在1958年苏联专家撤走后，依靠自身力量完成了新安江水电站和云峰水电站等关键项目的机组研制，奠定了自力更生的重要基础。

2005年前后是中国装备工业合资交流的密集期。国外巨头纷纷抛出合资方案，试图以技术合作换取中国广阔市场。看似互利共赢的合作模式，背后却暗藏技术垄断与产业空心化的深层陷阱。面对产业发展的关键抉择，哈电电机坚守大国装备产业底线，果断放弃合资路径，坚决守住自主研发主动权。

在覃大清看来，“不依附外资、不放弃自研，并不等于闭门造车、封闭发展。”在坚守自主创新底盘的基础上，哈电电机坚持开放合作、蓄力攻坚，承接清江隔河岩、湖南五强溪、四川二滩等水电站一批重点机组，并将其作为三峡工程的技术预研与实战练兵，全程实现核心装备独立自主研制，在实战中打磨技术、积累经验、补齐短板。也正是基于这种“自主为根、合作为翼”的发展思路，哈电电机最终圆梦三峡，实现登顶行业巅峰的创举。

三峡工程机组研发制造可划分为两个关键阶段。前期通过国际合作对标先进、补齐差距。进入核心攻坚阶段后，哈电电机彻底摆脱对外技术依赖，独立攻坚巨型水电机组稳定性等世界性行业难题，实现关键核心技术的自主突破。

彼时，外界普遍认为中国水电装备与国际顶尖水平仍存在较大差距，但在行业内部，国产技术早已完成质的飞跃，悄然实现从跟跑、并跑到局部领跑的历史性跨越，为后续白鹤滩等世界级超级水电工程装备的全面自主化研制奠定了坚实的技术根基。

在新型电力系统加速构建的当下，水电的功能迎来全新变革。“传统水电机组普遍存在短板：在部分负荷区间的运行不稳定，这如同半桶水容易晃动一般，对新型电力系统存在安全稳定风险，这是行业公认世界性难题。”覃大清解释，新型电力系统下，水电定位已经从单纯“供能”转向“供能+调能”，需要与风电、光伏形成风光水互补，快速平抑电网能源波动。哈电电机通过技术攻关突破，掌握机组0至100%全负荷的稳定运行技术，实现了机组全天候、宽负荷可靠调节运行，为新型电力系统提供重要灵活性支撑，这也是新一代水电装备迭代升级的重要标志。

覃大清表示，如今，中国水电装备不仅是全球参与者、贡献者，还是开拓者、引领者。从白鹤滩百万千瓦机组、高水头抽水蓄能装备，到新一代全负荷稳定运行技术，我国电力装备行业正从完成单点突破向全面赶超、实现前沿引领跨越。

“自主创新不是一时选择，而是贯穿哈电电机七十余年发展的底层逻辑；一代人筑牢产业基础，下一代人开拓未来赛道，大国重器的持续领跑，需要一代代科研与产业人员接力向前。”覃大清在采访现场总结道。

柔性智能激活老厂新质动能

走进线圈数字化新厂房，传统车间人工作业的景象已悄然转变。一条条生产线上，多台机械臂有序运转、精准走位，自动完成线圈绕制、成型、包扎、固化等一系列工序。

作为水轮发电机、汽轮发电机的核心电磁部件，定子线圈是发电装备的“心脏”。如今，这套关键构件的制造正在脱离人工依赖，依靠自动化装备、数字化流程实现标准化、高精度量产，成为哈电电机从传统装备制造向智能制造转型最直观的缩影。

该厂房于2024年12月31日全面投用。不同于汽车、芯片行业标准化流水线，发电装备定子线圈制造属于典型多品种、小批量、频繁插单的离散型柔性生产，工序链条长、工况多变，数字化改造难度更高。运行一年多以来，车间综合生产效率提升25%以上；清理、涂漆、打磨、直线固化、自动编织等关键工序实现颠覆性变革，部分环节效率提升70%以上，部分工序产能实现翻番。

在厂房参观路上，哈电电机智能制造工艺部副经理房金彪自豪地介绍：线圈制造中的自动换位编织装备的应用属于行业首创，综合技术水平国际领先，可实现基于参数化工艺配方驱动设备自动生产，全程无需人工介入。线圈产线相关设备已申报20余项专利，填补行业长期未能攻克的技术空白。

除核心编织工艺突破外，车间彻底颠覆了传统高危人工作业模式。房金彪指着旁边的巨大的“灰色柜子”举例说，以前，这个生产单元是封闭的防护棚，工作人员进入必须身着全套防护服，完成打磨作业，粉尘、噪音带来不小职业健康压力，而且，打磨精度、涂漆厚度高度依赖工人经验，质量波动难以规避。

如今，全新机器人全自动打磨清理刷漆工作站彻底替代传统人工作业。工作站集成7台机器人，搭配视觉识别、柔性关节机器人和高精度力控打磨工具协同作业。机器人完成拍照识别、表面清理、精确磨抛、均匀涂漆，全程密闭运行，粉尘集中收集处理，彻底改变了依赖封闭防护棚结合人工操作的生产方式。

房金彪透露，数字化车间建设项目启动之初，不少设想受制于装备、传感、控制技术难以落地；伴随国内数字化、智能化产业链快速成熟，大量新技术、新装备持续涌现，多项“从0到1”的创新方案得以落地。车间还同步推进区域AI安全技防系统改造，依托自身对工艺场景的理解结合视觉AI大模型搭建自动化生产、人机协同作业场景中安防逻辑，联合外部完成程序开发，在机器人集群作业场景筑牢安全防线，相关成果已申报奖项。

在智能生产管控方面，车间实现生产全流程数字化追溯。原材料卷料入库即附带二维码，依托车间MES系统实现从原材料进厂到成品出厂的全流程数字化管控。“设备主体以国产装备为主，整套调度、生产、数据库系统拥有完全自主知识产权，数据自主可控。”房金彪补充说道。

哈电电机党委组织部宣传统战干事、副主任管理师王学善介绍，目前哈电电机已建成5个数字化车间、16个数字化单元场景以及多套信息化系统，数字化转型带动生产管控模式系统性革新，经营指标实现阶梯式增长。2025年企业营业收入同比提升35.8%，产品产量同比增长29.2%，内外协同制造业务形成全流程闭环管控。

从建国初期白手起家、自力更生突破技术封锁，到坚守自主底线、拒绝技术依附，再到如今以数字化、智能化转型重塑高端装备制造范式，哈电电机的发展史，既是中国能源装备产业自立自强、迭代升级的缩影，也是黑龙江老工业基地换发新生、培育新质生产力的鲜活样本。