中国工业报记者 郭宇

7月25日，活力中国调研行江苏站记者团走进盐城，探访了江苏悦达纺织集团。曾经嘈杂密集、依赖人工的传统纺织车间，如今已是设备有序运转、数据全程管控、工序智能联动的现代化智造厂区。二十余年深耕实业、迭代升级，这家老牌纺织企业彻底摆脱传统制造标签，建成全球棉纺织行业首座“灯塔工厂”，为传统产业转型升级提供了鲜活样板。

图为悦达纺织全球棉纺织行业首座灯塔工厂。

江苏悦达纺织集团有限公司党委书记、董事长凌良仲表示：“悦达纺织的发展，可以说是一部传统产业主动拥抱变革，以智改数转重塑核心竞争力的生动实践。”

据了解，悦达纺织的发展初衷，是为破解盐城纺织产业“规模可观、实力偏弱”的行业困局。2003年，在悦达集团创始人胡友林的牵头推动下，悦达纺织科技工业园启动筹建，江苏悦达纺织集团有限公司正式成立。2005年9月，企业首座10万锭纺纱车间顺利投产，正式拉开产业化发展序幕。十余年间，企业稳扎稳打、深耕实体，陆续落地纺纱二期、三期及织造、服装等产业板块，逐步夯实产业发展底盘。

图为悦达纺织全球棉纺织行业首座灯塔工厂。

立足成熟的产业规模，企业通过深化内部机制改革，精简非一线冗余人员、清理低效资产和非盈利业务，集中优势资源聚焦主业、深耕产业链，逐步构建起集纺纱、织造、印染、缝制、品牌运营于一体的全链条产业生态。目前，企业拥有30万纱锭、392台特阔幅织机、4条印染生产线，具备年产4.2万吨高档针织纱线、1800万米家纺坯布、2880万米家纺印染面料、400万套（件）家纺制品的完备产能。

近年来，纺织行业进入深度洗牌期，装备优势弱化、用工缺口凸显、生产效率偏低等行业痛点持续凸显。面对多重市场压力，悦达纺织主动顺应产业智能化、数字化、绿色化发展大势，锚定“高端化、智能化、绿色化、品牌化、国际化”五化发展战略，全力培育新质生产力，全面推进企业高质量转型。

在研发创新领域，企业搭建起以自身为主体、产学研用深度融合的创新体系，整合全产业链研发资源，形成“一院五中心”研发架构，建成各级研发平台12个，培育3家国家级高新技术企业、2家省级专精特新中小企业，构建起平台赋能、自主引领、纵向联动的创新发展格局。

近五年，企业5款产品通过省级新产品鉴定，累计斩获授权专利76件，其中发明专利34件，落地产学研合作项目6项，多项成果荣获中国纺织工业联合会科技进步奖、专利奖项及行业创新产品等多项荣誉。

智改数转是企业转型升级的核心抓手。公司先后建成10万锭绿色智能工厂、生态智能工厂、智慧立体仓储等重点智能化项目，同步上线工业互联网平台、MES、ERP等数字化系统，打造全流程无人智能物流、质量精准追溯、移动式全域管理三大特色智能应用场景。其中，在智能制造体系建设上，悦达纺织聚焦智能质量检测、全流程智能物流两大核心板块。针对行业普遍存在的智能物流流程割裂、工序断点等难题，企业联合国内多家供应商、中国电信共同研发打磨，建成行业领先的无断点全流程智能化系统。

一系列改造成效显著，企业万锭用工减少72%，全员劳动生产率提升超400%，加工成本下降26%，单位能耗降低15%。凭借硬核转型成果，企业成功获评全球棉纺织行业首座灯塔工厂，斩获国家两化融合AAA认证、工信部智能制造优秀场景、5G全连接工厂、江苏省先进级智能工厂等多项重磅资质。

绿色低碳发展贯穿企业生产运营全链条。企业构建“绿色产品、绿色工厂、绿色供应链”三位一体绿色制造体系，落地分布式光伏、智能微电网储能等清洁能源项目，持续提升绿电使用率。

目前光伏三期工程正在有序推进，建成后预计年减碳量可达1.6万吨。同时，企业持续优化产品结构，绿色棉类、可再生、可降解、零碳低碳等功能性产品占比超70%，累计培育国家级绿色工厂2家、省级绿色工厂2家。

对于企业的转型之路，凌良仲总结为“智改、数转、网联”三大核心方向，即智能化改造、数字化转型、网络化联动，这也是纺织这样传统制造产业突破瓶颈、提质增效的核心主线。“智能制造的转型无法一蹴而就，必须循序渐进、分步落地。”凌良仲表示，企业2018年开启试点探索，率先打造智能化示范产线完成实地验证，生产效率提升效果显著；2018年至2023年，历经五年深耕沉淀，完成十万平方米智能化车间整体改造，企业综合生产成本降低30%以上，降本增效成果超出预期。

谈及未来发展规划，凌良仲表示：“下一步，我们将持续拓宽智能化改造覆盖范围，重点攻坚工业AI模型研发与多场景落地应用，搭建多业务协同运行的企业级AI应用体系。企业的终极目标是打造国家级领航标杆智能工厂，依托数字孪生技术实现生产前置仿真研判，在原材料入厂、产品正式投产前，通过虚拟仿真推演设备参数、原料配比、成品质量，省去实体试产环节，打造一体化智能体工厂，从而实现质量管控、设备运维、生产排程等环节的智能决策。”

凌良仲坦言，传统纺织企业的智能化转型道阻且长，行业还存在一些挑战，比如业务团队与技术团队相互有认知壁垒，一线生产人员熟悉全流程工艺，但信息技术认知薄弱；技术研发人员精通数字化技术，却不熟悉车间实操场景。企业在长期摸索中逐步正在破解转型堵点、难点，希望走出了一条更贴合传统制造业、可复制、可推广的智造升级之路。

而在成果的背后，作为公司领头人的凌良仲更希望将这些好的经验推广出去：“如今各地同行慕名前来调研学习，我们单日最高可接待三至五批考察团队，今年8月，企业还将支持400余人规模的全国性行业专题会议。作为国有企业，我们主动扛起行业社会责任，全面开放成熟的智能化改造经验，为同行转型升级提供参考，助力整个纺织制造业提质升级。”