中国工业报  王珊珊

2025年7月11日，乌苏市。36台四行箱式采棉机身披“中国红”，沿着新丝路铁路专用线缓缓驶出新疆乌鲁木齐钵施然智能农机股份有限公司（以下简称“钵施然”）的大门，向400公里外的霍尔果斯口岸进发。它们的目的地是乌兹别克斯坦——这已是钵施然连续第三年向这个中亚产棉大国批量出口采棉机。

在钵施然乌苏工厂的车间里，另一番景象同样令人震撼：16米宽的超大型定梁动柱龙门高速运转，精准加工着采棉机机架，机械臂与工人协同作业，焊花四溅。数字化大屏上，实时跳动着各项生产数据——从订单排产到物料配送，从装配进度到质量检测，一切尽在掌握。

2026年7月21日，中国工业报社“寻找新质生产力领跑者案例”调研组走进这家扎根新疆17年的装备制造企业，解码其如何以一项项技术突破，刷新着人们对国产农机的认知。

从“弯腰拾棉”到“机械收割”：一场产业革命的原点

2009年，浙江企业家陈勇远赴新疆。彼时的新疆，棉花产量已稳居全国第一。每到九月采收季，一支被称为“棉花大军”的队伍——来自四川、甘肃、河南、山东的数十万采棉工人——便会乘坐火车涌入新疆，弯着腰在棉田里一干就是十几个小时。

“长时间弯腰，一天要重复几千次、几万次摘棉动作，对腰部伤害极大。棉桃上还有倒钩刺，采完棉花手就扎满了毛刺。”乌鲁木齐钵施然智能农机有限公司副总经理杨志强对中国工业报这样描述那段历史。

更让人不安的是产业格局。高端采棉机市场长期被约翰迪尔、凯斯纽荷兰等外资品牌垄断，一台进口六行采棉机售价高达800多万元，配件供货周期长达数月，售后网点稀少，棉农“买不起、用不起、修不起”。

钵施然的使命由此确立：打破国外垄断，造中国人自己的采棉机。

2012年，首台三行自走式箱式采棉机样机试采成功并批量生产；2015年，五行、六行采棉机相继落地。到2019年，钵施然采棉机国内销量首次超过进口品牌。2021年至2023年，其国内市场占有率分别达到54.16%、43.00%和39.91%，稳居行业榜首。

“我们从地方小企业快速成长起来，秘诀就在于科技创新。”杨志强说。

数字大脑与钢铁之手：智能工厂的呼吸

走进钵施然乌鲁木齐工厂，迎面是一块巨大的数字化看板。这不是一块普通的屏幕——它是整个工厂的“数字大脑”。

4000个储位的立体仓库里，数万台零部件被精准编码、有序存放。当MES系统接收到一份采棉机订单，指令便自动下达：AGV小车（一种无人搬运机器人）从立体仓库取出对应物料，沿着预设路线自动寻找到装配工位。工人只需在工位上等待物料送达，然后按照数字化终端显示的标准化装配步骤进行操作。

“我们的产线在物流环节是百分百智能化。”杨志强介绍说。从“人找料”变成了“料找人”——这一转变看似简单，却彻底改变了传统农机生产的面貌。

传统农机生产是什么样子？上万种零部件散落在仓库各个角落，工人凭经验找料、靠纸质工单排产，装配过程中缺料停工是家常便饭。质量问题出现后，无法追溯是哪个批次、哪个工序出了问题。

而在钵施然的“数智”车间里，每一台采棉机都绑定了一个唯一的序列号。每一个核心零部件从入库、上线装配到检测下线，全程扫码录入系统。一台采棉机有3600个零部件，任何一个出了问题，都可以一键溯源到它的供应商、生产批次、装配工位、操作人员。

“智能工厂＋数字大脑”的双核驱动，让钵施然实现了“订单－计划－生产－物流－交付”全链条数字化贯通。

在乌苏工厂，2025年，钵施然投入超3000万元引进了大型折弯机器人生产线、激光切割设备等智能装备。那台16米宽的龙门设备，让大型机架加工效率从每月2台提升到6台，精度达到国际先进水平。

焊接机器人挥舞着机械臂，火花在车间里划出明亮的弧线；AGV小车悄无声息地穿梭在装配线之间；数字化看板上，生产节拍、设备稼动率、不良品率实时跳动。这不是科幻电影的场景，而是钵施然每天上演的现实。

目前，钵施然的智能化程度已达到78%。3.25小时下线一台采棉机——这样的效率背后，是数字化对传统农机制造组织方式的彻底重构。

一颗摘锭的国产化长征

采棉机的核心，在于采棉头。而采棉头的灵魂，是一颗小小的摘锭。

摘锭要在高速旋转中将棉花从棉株上“旋”下来，同时不能损伤棉絮。它需要极高的耐磨性、精准的尺寸公差和复杂的加工工艺——这些技术长期被外资企业封锁。

“一台采棉机有3600个零部件，精密组装环节尤为重要。”乌鲁木齐钵施然智能农机有限公司外联部胥鑫对中国工业介绍说。

钵施然的突破路径是“分模块拆解、逐项攻关”。将采棉机拆分为采棉头、液压传动系统、自动化电控、打包机构、动力总成五大模块，组建专项研发小组逐一攻克。先做结构件、机械传动等基础模块，再攻坚电控程序、采棉摘锭精密部件、智能传感等高壁垒环节。

更大的挑战来自田间。每年9月到12月的采收季，研发人员就扎进棉田，跟着采棉机一起采收、一起调试。“很多研发人员真的非常辛苦，自己就到田间地头，跟着设备一起采收，经历了无数个日夜。”杨志强回忆说。

这种“研发—田间测试—改进优化—再田间验证”的闭环模式，让钵施然积累了海量的本土棉田工况数据。外资设备在新疆棉田“水土不服”的问题——行距不匹配、风沙导致故障率高、采收净度不足——被一一攻克。

到2025年，钵施然核心零部件自制化率已达90%，采棉机核心功能零部件国产化率接近100%。企业累计斩获253项完全自主知识产权专利。采棉机采净率超过95%，含杂率低于5%。

更重要的是，整机价格只有进口产品的一半。一台六行打包采棉机售价480多万元，而同类进口产品要800多万元。一台设备可以替代约1500名手工劳动者的工作量。

“我们依托新疆棉花产业链技术积累，横向拓展至粮食、牧草、林果等领域。”杨志强说。如今，钵施然已形成18个系列、50余种单品，覆盖耕、种、管、收全产业链。

从乌苏到世界：国产农机的出海之路

2023年，54台定制款采棉机从乌苏出发，驶向乌兹别克斯坦——这是国产采棉机首次实现大批量出口。2024年，订单增长到300台。2025年7月，36台四行箱式采棉机再次启程。

这批采棉机很特别——它们是“定制款”。根据乌兹别克斯坦棉农的种植习惯设计研发，可适应多种行距模式和不同地形。采用涡轮增压发动机，采摘头、风机及行走系统均配备液压马达驱动，作业效率每小时12至15亩，采净率超过93%，含杂率低于10%。这些指标“优于同类国外产品”。

钵施然深知，产品走出去只是第一步。在乌兹别克斯坦，企业建立了销售与售后双中心。“在拓展销售网络渠道的同时，我们还深入棉田进行回访，征求反馈意见，在细节方面不断改进。”杨志强说。

如今，钵施然的产品已远销乌兹别克斯坦、哈萨克斯坦、土库曼斯坦、伊朗、巴西、阿根廷、土耳其、澳大利亚、埃及等多个国家。企业已在乌兹别克斯坦、哈萨克斯坦、巴西、澳大利亚等国设立海外驻点。

“我们不仅要了解他们的风土人情、语言生活习惯，还要了解购买农机的流程和政策。”胥鑫说。

四百马力与绿色未来

2026年6月30日，乌鲁木齐高新区。一台400马力级高端智能新能源拖拉机在钵施然3号总装车间正式下线。

这台拖拉机搭载了混动功率分流技术，突破了传统拖拉机在无级变速、能耗控制、智能作业等方面的技术瓶颈。相较传统燃油拖拉机，油耗降低约20%。它还融入了智能驾驶、智能避障、智能安全规划功能。

从采棉机到拖拉机，钵施然的核心技术能力正在横向迁移。采棉机长期深耕的大功率液压传动、高压阀组、动力匹配技术，被直接应用于拖拉机混动系统。采棉机积累的田间智能感知、设备自动负载调节、故障自诊断电控系统，同步适配新能源拖拉机。企业自有的精密铸造、高精度齿轮加工工艺，共享服务于两类产品。

“我们将采用试用体验结合用户锁单的灵活销售模式，依托市场试用反馈持续优化产品性能。”胥鑫说。目前，企业已锁定20台意向订单，产品已在哈萨克斯坦、乌兹别克斯坦等国家开展试用体验。

这款拖拉机不仅是一个新产品，更是钵施然从“棉花专家”向“农业全域服务商”转型的关键一步。规划年产能达1500台，产品市场布局以出口为主。

在乌苏，以钵施然为核心，已集聚12家配套企业，形成“研发—生产—销售—服务”的完整产业链。本地配套让采购成本降低18%，交货周期缩短20天。

在乌鲁木齐，209亩的现代化工厂里，AGV小车穿梭不息，数字化看板实时跳动。

在乌兹别克斯坦，上百名售后服务人员深入棉田回访，为国产农机树立口碑。

从2009年成立时的几个人、几间厂房，到今天拥有五个生产基地、253项专利、产品覆盖50余种单品、远销十几个国家的行业龙头。“我们想的是，以后一提到新疆，大家知道还有一家企业叫钵施然，做的产品非常好。”杨志强说。

一台台红色采棉机正从这里出发，沿着新丝路，驶向更广阔的世界。