中国工业报记者 霍悦

杭州临平，艺尚小镇国际秀场。一台无人挖掘机按照预设路径精准完成装车、回转、卸料的全套动作，围观人群中不时发出赞叹。几米之外的展板上，“智能施工大系统与无人化装备集群协同作业”的字样格外醒目。由中国工程机械工业协会与浙江大学高端装备研究院联合主办的2026工程机械行业科技节，正在这里举行。

也是同一时间，开幕大会的演讲台上，中国工程机械工业协会会长苏子孟坦言：产业链协同发展不同步，部分领域存在技术瓶颈，“高端核心零部件自主化瓶颈仍未完全破解，特别是在电动化产品的专用传动零部件、驱动控制器和电液比例控制多路阀，智能化施工机器人产品的高精度传感器、复杂环境下的导航控制和集群调度等方面，与国际领先水平仍有差距”。

展台上的“完美”与发言中的“坦诚”之间，构成了当下工程机械行业最真实的横截面。数据面确实向好，1-4月中国工程机械工业协会重点联系企业营业收入同比增长13.5%，研发费用同比增长11.2%；1-5月挖掘机累计销售126875台，同比增长24.7%。行业面临的挑战同样真实：传统市场需求增速放缓，国际竞争加剧，人工智能、机器人、新能源等新技术浪潮汹涌而至。

本届科技节上，徐工全景演绎大系统加无人化施工应用场景；中联重科亮出从制氢到燃料电池的氢能全链条方案；柳工发布工程机械具身智能训练及运行平台CMESim；三一集团携电动化、智能化、新能源三大方向多款核心展品集中亮相。“要以工程场景需求为导向，针对高危、复杂的施工场景，重点研发具备人机协同乃至全自动化作业的机器人化产品。”中国工程院院士、浙江大学高端装备研究院院长杨华勇如是指出。

但当炫目的“钢铁巨兽”散去，一个根本性问题浮出水面：这些技术离真实的工地还有多远？

不容缺失的通用语言

当不同品牌的智能设备被部署在同一个工地，问题便暴露无遗：通信协议不统一，数据接口不兼容，协同作业指令常常无法互通。徐工在科技节上展示的无人化装备集群协同作业，摊铺机、压路机、运输车自主编队施工，恰恰说明智能化转型的终局是“系统智能”。

没有统一标准，“系统”便无从谈起。而标准的缺位，影响的远不止是现场调度效率。研发端，企业各自定义技术路线，重复投入却难以形成合力；应用端，施工方被迫绑定单一品牌，后期升级改造代价高昂；监管端，缺乏统一的智能化分级标准，行业准入和安全评估也缺乏依据。

大连华锐重工副总设计师孙元华曾直言：“多数装备机械智能化的国家标准属于空白阶段。”比如，冶金、港口、能源等行业对装备机械智能化的功能与特性各有不同理解和要求，大多没有规范性国标可依。

改变正在发生。科技节期间，《工程机械智能化分级》团体标准召开专题讨论会，近30位专家和参编单位代表围绕标准初稿的核心技术指标、实操可行性展开讨论。浙江大学高端装备研究院展示的“通专融合”工业大模型开发平台，已成功服务徐工集团、西子智能等多家企业，这提供了一种通过平台化、模块化供给降低技术应用门槛的思路。研究院还研发了“设计—制造—运维”工业智能应用2300余个，成果应用于中国商飞、中铁装备、徐工集团等企业。

但标准制定只是第一步。三一集团董事、总工程师代晴华透露，三一研发投入占比超5%、拥有万人研发团队、累计申请专利超3万件。巨头的技术储备已经足够深厚，但当整个行业的技术标准仍处在“补课”阶段，从标准到规模化应用之间，还有漫长的路要走。

跨越“秀肌肉”与“见效益”的鸿沟

在新能源领域，企业布局不可谓不宏大。中联重科展示从制氢、燃料电池到电驱电控的“全链条”方案，其专为工程机械研发的200kW启明芯燃料电池堆峰值功率达220kW，核心部件自主可控。三一展出SY215E纯电动挖掘机，搭载422kW·h电池，综合续航6至10小时，绿色微电网“源网荷储”一体化应用已在赞比亚等全球市场落地。

徐工机械副总裁、总工程师单增海在大会上指出，行业正面临六大趋势：由政策牵引转向市场驱动，渗透率快速提升；重点场景开始从试点应用转向规模化落地；新能源整机技术路线保持多元化发展；新能源零部件加速国产化替代；综合能源解决方案发展迅速，绿色施工新生态逐步形成；电动化与智能化融合，推动高端装备转型升级。

单增海预计，2026年国内新能源工程机械市场规模将达800亿元左右，渗透率有望突破15%至20%。数据支撑了这一判断：2026年1-5月，电动装载机累计销售20819台，同比增长90.9%；电动挖掘机累计销售222台，同比增长96.5%。

然而，技术突破与商业化落地之间仍横亘着多重难关。氢能领域，制氢成本高企、储运效率低、加氢基础设施不足等现实挑战依然存在。中国工程院院士郑津洋在科技节上作《培育氢能新质生产力助力工程机械绿色发展》主旨报告，为氢能路线提供了权威视角，但也说明，这条技术路线远未到收获期，头部企业提前布局更多是面向“十五五”的战略卡位。

智能化落地的“最后一公里”同样考验重重。工程机械作业环境绝非实验室，矿区粉尘弥漫、港口盐雾腐蚀、高原缺氧严寒。扬尘雨雾干扰视觉感知，震动冲击影响传感器精度，矿山隧道通信不稳定对边缘智能提出更高要求。

面对这种情况，网易灵动依托“灵载”装载机器人和“灵掘”挖掘机器人，已在全国十余个省份超百个项目中常态化运营，累计安全作业超70万次。其灵载装载机器人可在无外部光源环境下自主完成上料、转运、堆料、喂料全流程，综合作业效率达熟练人工120%。山推则构建起覆盖“推、挖、装、运、压”的智能化作业矩阵，通过远程遥控、自动作业破解极端环境施工难题。

产学研用的集体求解

科技节最值得关注的，或许不是某一家企业的某项技术，而是整个行业对科技创新与产业创新深度融合的集体自觉。

本届科技节特别设置科技创新成果交流区，浙江大学、上海交通大学、华中科技大学、西安交通大学、大连理工大学等高校集中展示了一批产学研协同创新成果。浙江大学展示的“用于盾构主驱动箱检测的柔性连续体机器人”“重载换刀机器人”等成果，直指大型盾构机在高水压大埋深等恶劣场景下刀具检测难、换刀险的行业痛点；华中科技大学国家智能设计与数控技术创新中心展示的全栈自主可控国产数字化工厂解决方案，实现从智能装备、产线控制到工业软件的100%国产替代。

“要以工程场景需求为导向，针对高危、复杂施工场景，重点研发具备人机协同乃至全自动化作业的机器人化产品。”杨华勇认为，要锚定AI的深度应用，加快突破智能决策、自主作业的核心算法与大模型等技术瓶颈，推动其在设计、制造、运维、施工调度、安全管控等全场景的落地，提升产品的自主智能水平与工况适配性，实现行业生产效率和运营效益双提升。

浙江大学高端装备研究院自成立以来，已联动徐工、三一、中联重科、柳工、中铁装备等头部企业深化合作，设立种子基金孵化出智源科技、慧感智能等18家高科技企业，着力推动5个研发中心、6个公共服务平台与中试基地建设，打通从“技术突破”到“产业落地”的关键环节。苏子孟在参观成果交流区时表示，全行业要以需求为牵引，进一步加强产学研用创新体系建设，加快科技创新和产业创新融合发展。

从2024年首届到2026年第二届，科技节已成为观察工程机械行业风向的重要窗口。但它传递的最强烈信号或许不是某家企业的某项突破，而是一种集体自觉：标准缺失，就坐下来一起定标准；商业化落地难，就以场景需求倒逼研发；产学研“两张皮”，就用平台把“政产学研用”串成一条链。

正如苏子孟所说，科技节是“对科技引领、校企协同、创新赋能、产业升级的一次全新探索”。这场探索的核心命题只有一个——让科技创新真正“落地”。当传统增长动能放缓，工程机械行业正在回答的根本性问题正在于此：科技创新如何真正转化为产业竞争力？答案不在某个炫目的展台上，而在每一个真实工地的实践中。