中国工业报  王珊珊

2026年6月17日，内蒙古自治区包头市石拐区。33度的艳阳天，在这样月份里颇为少见。

明阳新能源装备制造产业园（以下简称“明阳新能源”），工人们忙着手中的活儿——总装车间里，智能机器人工作站正以4小时一台的节奏完成传动链组装；叶片厂房中，6条碳玻混合叶片生产线24小时不停运转；国家级叶片检测实验中心内，一支113米的“巨无霸”正在接受极限载荷测试……

“这个风机叶片比37层楼还高。”一名工人仰头望着刚从模具上脱下来的绿色风机叶片半成品，语气平淡如常。对于这座工厂里的人来说，百米级叶片早已不是什么新鲜事。在它旁边的通道上，更多叶片正在排队等待后处理——打磨、喷涂、检测，然后发往全国各地的风电场。

这里是明阳新能源，是明阳集团在北方布局的最大总装基地，也是其着力打造的“灯塔工厂”。从一个山头到百亿园区，这里只用了四年。从3天到4小时，这里的整机装配效率完成了一次质的飞跃。

全球风电看中国，中国风电看包头。在“双碳”目标引领下，新能源装备制造正从“量”的扩张转向“质”的提升。作为内蒙古风电装备产业链链主企业，明阳新能源如何以新质生产力重塑制造逻辑？

6月17日，在中国工业报社党委书记、社长徐金宝带队下，中国工业报新质生产力领跑者案例调研组走进包头明阳新能源，试图找到答案。

“灯塔之光”：智能化已深入肌理

走进总装车间，庞大的厂房里，工人并不多见，取而代之的是灵活运转的机械臂、自动导引的AGV小车和屏幕上跳动的实时数据。据这里的员工说，这个占地3万平米的车间里，在岗员工不足200人。

“我们把所有工艺分成七个工序来进行风机总装装配，目前组装线的智能化占比大概在35%左右。”明阳集团全球生产制造中心北方区域中心总经理何昌国对中国工业报说。2022年以来，企业搭建了总装厂柔性脉动生产线，将偏航装配等七个工序进行智能化升级，目前这套柔性脉动生产线，实现了定人定岗、同步作业。

所谓“脉动”，是指生产节奏可以根据订单灵活调整。这条产线既能造5兆瓦的机型，也能造18兆瓦的“大家伙”。整个3万平米的车间，年产能达到1500台套。

效率提升是智能化升级的关键体现。以传动链工序为例——这是风机最核心的部件之一，传统人工操作需要16到20个小时才能完成一条装配。在智能机器人工作站介入后，这个数字被压缩到了4小时。“机器人打力矩的时候，力矩值是稳定的，节奏也是稳定的。”何昌国说，“跟人工操作比，机器人既稳定了质量，又把效率提上来了。”车间内5G网络全覆盖，智能立体仓库与产线无缝衔接，物料配送精准到分钟。

在叶片制造端，智能化同样深入肌理。7万平方米的厂房里，6条碳玻混合叶片生产线全速运转。铺层、灌注、合模、修型紧密衔接。主梁的碳纤维拉挤板铺陈是全自动的，缠绕螺丝也是自动化的。叶片后处理车间里，打磨机器人贴住弧面游走，探伤机器人用探头紧贴叶片“听诊”——铺层平不平整、灌注有没有气泡，一清二楚。

“2025年，我们的陆上风电在手订单超过4GW，2026年预计突破6GW，其中10MW及以上大型风电机组订单占比还在持续走高。”产线一直在满负荷跑，何昌国说，“叶片是风机最重要的部件之一，产品好坏直接关系到发电量。我们既要把控设计，也要把控生产节奏和质量。核心竞争力，必须牢牢抓在自己手里。”

硬核验证：“过五关斩六将”的一支叶片

距离叶片厂房不远处，国家级风电装备检测认证中心则是另一番景象。

巨大的试验区域令人震撼：长320米、宽80米，占地2.6万平方米，可满足150米至180米级叶片全尺寸测试需求。一支叶片被固定在试验台上，液压系统正缓慢施加压力——这是在测试它的极限载荷。另一侧，疲劳测试机正让叶片来回摆动，平摆、竖摆，模拟它在风场里20到25年的“职业生涯”。

“这个平台最大承载力达20万kNm，端面平整度精度比液晶屏幕还高出两倍。”何昌国介绍，百米级叶片全套测试周期在8个月以上，相当于模拟叶片在风场运行25年的载荷工况。自2024年6月投入运营以来，平台已完成11支叶片的全尺寸测试。

“一款新机型的一支样品叶片，光制造费用就得至少200万，检测成本在1000万以上。”现场工作人员透露。测试数据与国家认证中心实时共享，确保每一支叶片认证的可靠性。

针对“沙戈荒”地区风沙肆虐、温差剧烈的极端环境，明阳进行了系统性定制化技术攻关。何昌国介绍：“我们的机型采用全链条防护设计，优化叶片翼形并配备抗污涂层，整机全方位密封能有效阻挡沙尘侵入，再加上智能控温技术，机组能在零下35℃到50℃的极端气候里稳定运行。”

在防风沙层面，齿轮箱散热采用独立空气流道设计，搭配高效免维护滤沙技术；在热管理层面，机组搭载多组传感器实时监测运行状态，可根据不同环境智能调节温度与流量。MySE10-23310MW陆上双馈风力发电整机成功入选2025年内蒙古技术装备首台（套）认定，并实现批量投运。单台机组满发一天，就能满足1300户家庭一个月的用电需求。

叶片设计是核心竞争力的集中体现。现场技术人员指着叶片剖面图讲解：“主梁是黑色的碳纤维，两侧是夹心材料——受力大的根部区域用轻木，尖部受力小的区域用泡沫。下面铺玻纤布，上面铺玻纤布，中间夹心，灌注环氧树脂后加热固化。”随着12兆瓦以上大兆瓦机型的普及，企业开始用碳纤维逐步替代玻璃钢，碳玻混合材料的主梁设计既保证了刚度又控制了成本。

在防风沙层面，齿轮箱散热采用独立空气流道设计，搭配高效免维护滤沙技术；在热管理层面，机组搭载多组传感器实时监测运行状态，可根据不同环境智能调节温度与流量。MySE10-23310MW陆上双馈风力发电整机成功入选2025年内蒙古技术装备首台（套）认定，并实现批量投运。单台机组满发一天，就能满足1300户家庭一个月的用电需求。

“在海上，我们抗台风，防盐雾；在沙戈荒，我们防风沙、抗高温。叶片是综合实力的体现——碳纤维的用量、胶粘材料的选择、异形设计的优化，每一项都得匹配。”何昌国坦言，正是这种近乎苛刻的测试标准，让明阳的叶片敢于挑战更长的长度、更大的功率。从最早37.5米的1.5兆瓦叶片，到今天113米的11兆瓦叶片，再到规划中的150米级、可覆盖25兆瓦机型的超长叶片——每一次长度跃升背后，都是材料、工艺、设计的系统性突破。

在智能化运维层面，企业自主研发的智慧风场综合运营管理平台搭载了“明知故问”风电AI大模型，预测和诊断准确率达90%以上。“以前风机运维靠人工巡检、经验判断，不仅效率低，还容易遗漏隐患，现在有了AI大模型，能提前预判故障、精准诊断问题。”一线运维人员的感受道出了智能技术的赋能价值。

链主效应：一公里内的“产业朋友圈”

新质生产力的培育，离不开产业链的生态协同。

自2021年底落户包头以来，明阳新能源在内蒙古已形成“一总部、五中心”的产业体系，累计投资超200亿元，带动就业近5000人，吸引105家企业加盟产业促进会。何昌国面对中国工业报“为何选择这里”的提问，言简意赅：“贴近资源、贴近市场、贴近客户。”

在石拐区规划3900亩的明阳新能源智能产业园里，集聚效应令人惊叹。何昌国表示，“方圆一公里内就能解决我们20多个核心零部件的配套。”调研组看到了一张密密麻麻的产业图谱。园区负责人介绍，一号厂房江苏携之创做机舱罩，二号厂房包钢电器做发电机，三号厂房重庆风渡做叶片原材料——碳板和玻板，五号车间常州中车戚墅堰做风电齿轮箱。目前园区内已入驻企业23家。

从一片荒山到百亿产值，园区只用了四年时间：2021年底签约时还是一片山头，2022年3月动工，当年12月29日首台风机下线；2023年产值23亿元，2024年跃升至118亿元，2025年达到158亿元。“当年引进、当年建设、当年投产”的“超高速”，成为包头营商环境与产业效率的最佳注脚。在传统风电装备制造中，叶片动辄上百米，齿轮箱、发电机动辄几十吨，运输成本高昂。而在这里，主机厂和配套厂几乎“门对门”，大件运输的时间、成本和损耗都大幅降低。整个包头市目前已有51家企业在风电产业链做配套，仅这个园区就贡献了包头市风电装备产值的70%、内蒙古自治区的40%。整机核心部件85%左右可在包头本地配套。

在政府和链主企业的合力推动下，产业集聚效应还在加速放大。“我们也在重点招引铸件和轴承这两个大件，它们目前还是内蒙古风电产业链的空白。”园区负责人说。

何昌国说，“我们在内蒙深耕了十几年，累计投资超过150亿元。”这种先发优势带来的不仅是产能规模，更是一整套供应链体系的成熟——齿轮箱、发电机、塔筒等主配部件均已实现属地化培育，核心部件的国产化率达到100%。我们拿了市场前端的订单以后，再把零部件的订单释放给配套企业，把产业链带动起来。”（小标）技术自信：从“引进来”到“走出去”

在交流中，一个话题被反复提及——风电技术的国产化。

增速箱里的轴承，曾经长期依赖进口。2012年以后，哈尔滨轴承、瓦房店轴承、洛阳轴承三家央企以及洛阳新强联等民企逐步实现了替代。如今，连润滑油这类“细枝末节”的技术也实现了国产化。“整个产业链都在国内。”何昌国说，“这是我们的底气。”

成本的下降是惊人的。2010年前，国内风机售价约8000元/千瓦，如今已降至1600多元/千瓦，降了4到5倍。建设单价从1万元/千瓦（平均造价）降到4000元/千瓦（平均造价）。“新能源电价已经比火电便宜25%以上。”何昌国说，“在内蒙，火电价格不到3毛，新能源电价也就2毛出头。”

更关键的是技术自主。“整机设计、叶片设计、控制策略，都是明阳自己的。”何昌国说。

在控制策略上，明阳的技术逻辑更具前瞻性。针对中国南北方截然不同的气候特征，研发团队采取“海陆协同”设计——将海上风机积累的“抗台风机密”下放到陆上机组。“海上风机因为要应对台风这种高强度极端气候，整个结构和设计都会强化。到了陆上，我们的设计就是以高打低。”何昌国打了个比方，“这就好比让一个经历过极限训练的特种兵去参加普通赛事，产品竞争力和稳定性自然不一样。”

据介绍，明阳在海上风电领域位列全球第一。“明阳新能源依托自主研发实现核心技术自主可控，产业链关键环节全部实现国内配套。目前中国风电行业技术水平处于世界领先水平。我们从原来的‘引进来’，变成了完完全全‘走出去’，而且走得很稳、很快。”何昌国说，目前，明阳产品已销往意大利、巴西、日本等60多个国家和地区。全球前10名风电装备企业中有8家是中国企业。

明阳集团不仅推动生产过程低碳化，更探索“风光储氢”一体化发展路径。企业开展了300兆瓦“风光储氢一体化”实证试验项目。“十五五”期间，公司计划利用风电、光伏发电制绿氢，再通过储氢系统调节电网负荷，使清洁能源利用率提升20%以上。目前，明阳的MySE10-233机组已在内蒙古多个“沙戈荒”项目投运，单台机组一天发电量能满足1300个家庭一个月用电，每年可新增绿电供应超30亿度，减排二氧化碳250万吨。

依托明阳集团等“链主企业”的磁极效应，包头市正通过产业投资、核心部件引进、属地化企业培育三条主线，全力打造继稀土和光伏之后包头第三个旗帜型产业集群。包头市工信局相关负责人表示，“十五五”期间，包头市将扎实推进新能源开发与新能源装备一体化发展战略，以新能源开发需求撬动重点项目落地，构建体系更加完备的风电装备全产业链格局。

从“黑色煤海”到“风光氢储”，昔日以煤炭闻名的包头石拐，如今因“风光”而兴、以创新而强。明阳新能源的实践表明，新质生产力不是抽象的概念，而是体现在每一道工序的智能化升级、每一项技术的极限突破、每一个产业链环节的自主可控之中——这正是中国新能源装备制造从跟跑到领跑的关键密钥。