中国工业报记者  祁晓玲

编者按：在“十五五”规划将工业母机列为“产业基础能力和竞争力提升”重大工程的背景下，中国工业报走进浙东工业母机国家先进制造业集群的核心承载区——台州温岭。这里有一家企业，近年来主动收缩产量、提升技术门槛，产值不降反升。这种“反常识”的增长背后，究竟发生了什么？

四月的温岭，海风里夹着潮汐的气息。东部数控的车间里，台州市东部数控设备有限公司总经理赵小刚站在一台正在跑机的刀塔前，听了几秒回转的声音，点了点头。他笑着对中国工业报记者说自己“文化程度不高”，但聊起机床的精度、刚度、热变形，赵小刚能从一根头发丝——大约70微米的直径——讲到铸件二次回火释放内应力的必要性。

“一根头发丝70微米，我们床身安装面的平行度控制不超过4微米。”他说。

这种对细节的执着，或许正是东部数控完成“减产增效”跨越的底层密码。公开数据显示，2020年公司年产机床近万台、产值约4亿元；2025年，产量稳定在五六千台，销售收入突破6.23亿元。产量减少，产值反增。

减产背后是“加法”

2003年，赵小刚兄弟几个从一家机床修理铺起步。那时台州的制造业正在野蛮生长，钱江摩托、吉利汽车的零部件配套需求催生了庞大的机加工市场。“机床坏了总得有人修，我们就从修机床开始。”赵小刚回忆。

修理铺做了几年，不温不火。“做修理吃不饱，饿不死，没有多大前途。”2004年，他们决定做整机——从普通的数控车床开始。2009年，台州市东部数控设备有限公司正式注册成立，一路走到今天。

二十多年过去了，东部数控已经从一个维修作坊成长为国家级专精特新“小巨人”。但赵小刚近年来做出了一个让很多人看不懂的决定：主动收缩产品线，削减产量。

“那时候我们的订单也不少，几千台一年，日子挺好过。但我就想一个问题——如果有一天市场饱和了，我们靠什么活下去？”

他的答案是技术。赵小刚逐渐意识到，机床行业赛道繁多，与其面面俱到拼量，不如聚焦专精特新，磨出自身的不可替代性。

这一刀砍下去，一些利润薄、技术门槛低的老产品被拿掉了，通用型机床逐步让位于柔性产线和定制化专机。今天的东部数控，产品线虽然少了，但车铣复合机床、五轴联动机床等高附加值产品的比重大幅提升。近年来投产的立式摆头车铣复合机床，实现了从“四轴三联动”到“七轴五联动”的技术跨越。

产量减了，产值涨了，利润的空间也在变大。

看得见的成本与看不见的品质

在东部数控的车间里，赵小刚指着一个不起眼的金属圆盘告诉记者：“这个叫鼠牙盘，也叫端齿盘、离合齿。12个齿，刀塔换刀全靠它定位。以前我们从日本买，一套7800块钱。”

他顿了顿，“现在我们自己做了，成本2000多块。”

这个“做出来”的过程并不轻松。“我们到日本去看，回来就想办法攻克。这东西齿面结合精度要求极高，差一丝一毫，刀架定位就不准，机床精度就打折扣。”

赵小刚认为，核心部件自制，既是降成本的出路，也是保品质的底线。“如果全部买过来，我们机床卖得跟进口机一样价格，我相信一天都卖不掉。”

东部数控的策略是：凡是自己能做的核心部件，尽量自己做。“不是说我们什么都做，但核心的东西必须掌握在自己手上。”除了鼠牙盘，刀塔、主轴等核心部件也实现了自制。

在车间参观时，赵小刚指着一批正在加工的铸件说：“这是我们机床的底座，要经过两次回火。”

第一次回火释放内应力，粗加工之后再做第二次回火，把变形控制在最小范围。“如果不做二次回火，机床装好了卖出去，半年一年后精度可能就跑了。客户当时看不出来，但时间久了问题就暴露了。”

一次回火的成本大概是每吨300到500元。一个3吨重的床身，二次回火就意味着多花两三千块钱。“很多同行不做，甚至一次都不做，因为成本摆在那儿，价格卷不过别人。”

赵小刚坚持做。“你省了这两千块钱，客户可能就丢了。东部数控做了二十多年，品牌是靠一台一台机器积累起来的，不能因为省这点成本把口碑砸了。”

但他也承认，这种坚持在当下的市场环境中越来越难。“价格战打得太厉害了。客户一上来就问价格，你卖20万，人家卖18万，你凭什么让人家选你？”

“我们怎么样从低价竞争转向高品质溢价去发展——这是我们一直在思考的问题。”赵小刚说。

国产化的“信任门槛”

国产替代喊了很多年，但真正的高端市场，国产机床的渗透率仍然有限。据中国机床工具工业协会数据，目前我国整机配套的中高档功能部件大量依赖进口，国内高档系统自给率不到10%，约90%依赖进口。有业内人士指出，国内市场约70%的高档数控系统仍处于“失守”状态。国产机床在实验室空载时精度已不输国际品牌，但在高速、重切削等严苛工况下，精度稳定性和保持性仍存在明显差距。

赵小刚讲了一个真实的困境。“可能做一台两台我们能做出来，但如果做十台、二十台、一百台，每一台可能都不一样，一致性达不到人家的要求——这是我们需要用功的地方。”

另一个难题是客户信任。“有些国企采购我们民营企业的机床，用得好也不敢说。为什么？怕被查。万一有人说你为什么采购民营企业的设备，是不是有什么关联交易？”

赵小刚讲了一个细节：“他们说跟老板汇报的时候，明明用得很好，但汇报的语气都得小心翼翼。因为一旦出了问题，追查下来，买国有大厂的没事，买民营小厂的可能就要担责任。”

如何破局？只能靠示范效应。“我们现在进入一些国企，好多都是通过配套项目。它的上下游企业都在用我们的设备，它就慢慢有了底气——人家都能用，为什么我们不能？”

公开报道显示，如今温岭本地企业车间里70%以上的机床已经是台州制造。这个数字说明，在家门口的市场，国产机床已经赢得了信任。但赵小刚也清醒地知道，从“家门口”到“高门槛”，还有很长的路要走。

在谈到技术攻关时，赵小刚反复提到浙江省高档数控机床技术创新中心。这个由温岭市政府与浙江大学共建的创新平台，2024年牵头申报的浙东工业母机集群已成功跻身国家先进制造业集群。创新中心聚焦数控机床数字化设计与优化、智能数控系统、高性能关键零部件三大方向，已梳理出69项“卡脖子”问题清单，成功攻克20余项关键技术。

对赵小刚来说，创新中心最有价值的是正在建设中的高端数控机床中试平台。

“以前我们研发一台新产品，只能在自己工厂里验证。但一家企业一年也就出两三个新产品，中试设备的使用率不高，投入又很大。”他说，“创新中心的中试平台建起来以后，所有机床企业的产品都可以放到这里来做验证，这对我们来说是极大的支持。”他特别强调，中试平台要解决的是一个共性问题——如何让新产品在量产之前得到充分验证，避免带着缺陷走向市场。“一台机床从研发到批量化生产，有很长的路要走。如果没有充分验证就推向市场，出了问题，对品牌的伤害是不可逆的。”赵小刚对创新中心抱有期待：“我们希望能尽快用上这个平台。”

事实上，这个平台的价值已有数据支撑。据行业研究，未经过中试验证的科技成果产业化成功率仅为30%左右，而经过中试平台验证后，成功率可提升至80%以上。对于像东部数控这样研发投入强度持续高于行业平均水平的民营企业来说，一个开放共享的中试平台，意味着可以用更低的成本验证更多的技术路线，把有限的资金花在刀刃上。

抢滩新赛道的机遇与隐忧

东部数控是较早切入人形机器人赛道的机床企业之一。早在三四年前，宇树科技的实验室里就已经在用东部数控的设备做研发。

赵小刚说，真正让他下决心投入的，是看到了机器人零部件对机床提出的全新要求。

传统机床加工的是大部件，而人形机器人的关节、齿轮等微小型零件，直径大多不超过30毫米，有些孔只有1毫米、1.5毫米。“主轴转速必须从8000转提高到18000转甚至20000转以上，而且机床要小、要刚性好、精度要高——否则打1.5毫米的孔，转速不够就容易断刀。”

赵小刚坦诚：“这个技术目前我们还在攻关，还没有完全突破。但这也是我们下一步的重点方向。”

随着人形机器人、低空经济成为风口，越来越多的机床企业涌入这条赛道。赵小刚对此既有期待也有隐忧。

在国内市场竞争日趋激烈的背景下，东部数控也在拓展海外市场。赵小刚坦言，机床具有两用物项属性，根据《中华人民共和国两用物项出口管制条例》，企业出口符合一定指标的机床须申请办理出口许可证。在实际操作中，部分企业对相关政策了解不够透彻，出口过程中遇到了一些困惑。

“我们的机床精度跟德国、日本比还有差距。”赵小刚说，如何在遵守国家出口管制政策的前提下，让更多国产机床走向国际市场，是行业共同面对的课题。

尽管面临挑战，赵小刚并没有停止海外布局的探索。去年，他在德国待了一个月，走访了多家欧洲机床企业。“有一家波兰的企业，八十多年历史，技术很好，但因为经营困难可能要破产。800万欧元，价格不贵，但我们不敢收。”

“为什么不敢？不熟悉当地的法律法规，不了解工会的政策，怕后续的养老、福利负担太重。”赵小刚说。

他找到了一条折中的路径：“我们跟这家企业谈合作——他们保留品牌，我们负责生产，运到欧洲后由他们做软件的二次开发，适应欧洲用户的使用习惯。”目前，第一批样机已经发往欧洲，对方测试后认为机械精度达到了欧洲标准。

“这也是借船出海的一种方式。”赵小刚说。

采访接近尾声时，赵小刚说了一段话，或许是对东部数控这些年“减产增效”转型的最好注脚——“做机床是一个慢行业，回报慢，技术积累需要时间，不是砸钱就能速成的。”“我们怎么样从低价竞争转向高品质溢价去发展。”

减产是为了增效，减法背后是加法——减少的是低附加值的产量，增加的是技术的厚度和品牌的高度。在台州这片填海造地的土地上，赵小刚和他的东部数控，正在用慢功夫回应一个快时代。

而即将投用的创新中心中试平台，或许正是这条慢路上一个重要的加速器——当企业有技术需要验证、有产品需要中试、有难题需要攻关时，一个“公共实验室”的存在，能让更多像东部数控这样的民营企业，在高端突围的路上走得更有底气。