很显然，在中国化纤现在的体量和产品结构状况下，再走普货之路很难走通。差异化，以及联合产业链上下游合作创新，无论是开发新品还是降低成本，都是必由之路。
　　大企业的上下通吃
　　恒天纤维集团，就是那个著名的以纺机闻名的中国恒天集团的下属子公司，去年过得有点烦。原因就在于刚刚开发上市的两个新纤维——元丝和聚乳酸纤维，轮番遭到国外同行的打压，“用苦不堪言来形容一点不过分。”恒天纤维集团有限公司技术部副主任王乐军毫不讳言。
　　恒天的遭遇正是中国高性能纤维面临的处境。很多品类的高端产品一直是国外公司在占据高位，一旦中国公司开发出来打破了他们的垄断，他们马上就会把价格降下来，目的就是趁你立足未稳打压你。元丝全球总产量30万吨，奥地利兰精集团一家就占据22.5万吨，恒天纤维的元丝生产线刚刚建成，要稳定运行了，兰精马上把价格从每吨2.5万元降到了1.8万元。聚乳酸同样如此。“我们必须咬牙坚持下去。”王乐军说。坚持是因为恒天有后手：等恒天规模化之后，价格自然就降了下来。目前恒天正在规划10万吨的生产线，加上在建的1万吨，建成后成本降到2万元以内不是问题。聚乳酸和元丝这两种产品是整个生产线重新开发，这个从生产线的稳定到下游产品的稳定，投入非常大。聚乳酸是生物基纤维，用糖作原料。酸奶里面的乳酸就是这个东西。
　　当然恒天的“后手”远不止扩大生产线一个。利用央企资金雄厚、背景深远的优势，恒天玩起了独家打通整个产业链的游戏。从纺机开始，纤维、纱线、面料三个品类都介入，形成产业链的优势。以设计师（包括服装设计师和面料设计师）为核心，把现有的已开发的产品通过设计师的作品呈现出来，表现纤维的特色、设计的理念、市场的方向，跟流行趋势结合，形成一个高端引领的作用，此次来推广自己的纤维、纱线和面料。在此平台上还有一个大数据的留转：设计师在设计的时候，面料的织造、染整的工艺数据、现场的实验数据等，都需要回传到纤维厂家那里，这对销售是一个支持：有一个详细的说明手册，指导下游厂家怎么使用。比如说，这个纱线怎么加工，与谁搭配，比例如何等，染整怎么染，面料如何做，针织还是梭织？给人一个明确的建议。这个平台上，设计师是主导，同时它也是一个数据平台，开发过程的数据，包括纤维开发、面料开发等所有的数据，为下游厂商服务。其中也包括采集的数据，比方说发布的纤维流行趋势、色彩流行趋势等各种流行趋势，以及下游厂商的反馈，而这反过来也可以作为恒天纤维开发的依据。因为纤维开发也是一个来回的交流过程，纤维开发需要一个周期，一般是两到三年的时间，从小试中试到产业化，这样出来的产品各方面质量稳妥一些。
　　按照这个架构，恒天开始了收购的历程。海龙、天鹅等这类在目标领域的优势企业就自然而然进入了框架。其实恒天要做寡头是有足够背景的，从前隶属于纺织部的时候的分支机构，比如印染、棉纺、服装等，就是五脏俱全，现在只不过是站在更高的视界重新组合手里的牌而已。
　　为了统一形象和品牌效应的最大化，被收购的子公司今年被统一在原来的公司名字之前冠以“恒天”二字，这多少带有一点“行使主权”的味道。但实际上恒天与收购公司的相处是尽可能去融合，而不是去改变，这使子公司原来的文化得以保留。纤维集团的任务是把三个新材料做好：元丝、聚乳酸、溶剂法纤维（纤维素纤维），因为这些公司的基础原本就是做粘胶纤维的，而让这些公司在粘胶纤维的技术基础上直接移植新纤维，既可以提高新纤维的性能，也能够在装备上直接利用从前的粘胶纤维装备进行改造，可以最大限度地统一装备。这自然是从恒天原本就是纺机龙头展开的考量。
　　“我们现在基本都从大化纤的角度考虑问题，尽量采用标准化装备，技术、工艺可以改变，装备可以设计开发，但是不能上非标准化设备，这就既可以借助我们现有的纺机的优势，也可以借助我们两个设计院的优势。”王乐军解释说。
　　纺机之外，恒天还可以依托的另外两个优势是恒天现有的贸易体系和设计院优势。依靠前者的渠道优势，他们开发了直接面向终端的产品，比如湿纸巾，就在他们自己的贸易网络进行销售；后者的优势包括：自有的两个国家级研发中心、三个已有和在建的工程中心、与东华大学合作建立的纤维研究院。
　　产业链的协同合作
　　恒天的故事太高大上了，一般人学不来，毕竟有那个斤两的企业实在有限。同样是整合联动，下面这个故事更平民化一些，适合企业界的“白领阶层”。这个讲的是产业链上下联动合作搞标准的事情。
　　前面谈到原液着色纤维，先说一个概况。根据中国化纤协会的统计，原液着色纤维的总产量为450万吨，基本相当于化纤的10%，但是结构不合理，90%是聚酯产品；从颜色看，超过三分之二是黑色，颜色不够丰富；从产品定位来说，以中低端为主。但是增长较快，近五年的平均增长率为14%，超过化纤9.2%的增长率。原液着色纤维因为省去了印染环节而节省了大量的资源，也因为它往往是和功能性纤维结合起来，一般不单纯只是一个原液着色，而附加值更高。目前原液着色纤维正处于快速发展的前期。
　　但是我们在采访中发现原液着色领域的一个重要短板：色彩的标准化缺失。由于没有统一的色彩标准，下道企业拿到的纤维产品很可能这次和上次不一样。而色系的完整和标准，是这个产业得以持续推进的基础。“但是对于后道的面料企业来说，如果你的原液着色今天有明天没有，或者说我想要的你都没有、你两天拿出来的是不同的东西，那我就不敢从原来的染色转成原液着色。”中国纺织科学研究院副院长李鑫一语道破。而且，由于颜色没有一个标准化，比如都是红色，但是前后两家企业要的红色是两种红色，那么为上一个企业做的多出来产品就卖不掉，容易形成库存，而且因为都是订单生产，就很容易形成死库存，只有颜色标准化问题解决了，目前的小订单和企业普遍的大规模生产的矛盾才容易解决，整个行业原液着色产品才可能高效率低成本地进行。
　　所以，当务之急是必须建立一个色彩标准化体系。该倡议得到了企业的积极支持和参与。利用化纤行业协会现有的化纤产品创新产业技术联盟，从产业链的最前端染料开始，联盟联合了产业链上国内最高水平的研究机构、色母粒企业、聚酯涤纶生产企业（长丝和短纤的都有）、锦纶企业、面料企业（比如做色织的鲁泰纺织，它代表了工装面料的生产厂商），以及做休闲装、泳装等的企业，也就是在产业链的典型领域，联盟组织了相关研究机构和企业，共同来解决颜色的标准化问题。因为纤维的颜色要标准化，就必须要求色母粒是标准的，而色母粒的标准，又取决于颜料的标准。
　　但其实只解决一个标准化还不够，因为人们的需求不断在变，而且每年的流行色也是不断在变的，所以标准化的同时还需要个性化。
　　“所以我们在规划整个原液着色产业创新的时候，就提出要把配色和颜色数字化，使企业知道通过色母粒的基本色彩经过配色可以形成个性化的色彩，并且我们对于后道应用提供一个数字化的色彩，能够用互联网的手段，把纤维的供给和后道的面料的需求能够有效地结合在一起。”李鑫说，此外相关的还有一个计算机仿真技术，“希望达到我们想要的面料能够快速地通过计算机仿真找到纤维应该是哪几种纤维来配比，每一种纤维的用量、颜色是个什么样的，这样配出来的产品的风格对我后道产品的应用有一个很强的指导。”
　　核心的产业发展的基础讲的是标准化，但是产业附加值的提升离不开个性化。所以总体来说三个方面：第一，在原液着色纤维方面我们一定要提高品质，要做高功能的纤维，为后道提供好的原料；第二，从产业链协同上来说，一定是个紧密协同关系，能够避免之前的上游企业被下游企业牵着走，而且过程中负担非常重，同时这些负担并没有变成下游企业的效益或者好处，只是被浪费掉了，那么产业链的协同就必须通过标准化来达成；第三，建立一个公共的面向产业的服务平台，能够快速地、高效率低成本地来打样、配色，因为有些色丝的大企业有自己的配色系统，包括色母粒的企业也是如此，但是如果能够建立一个公共服务平台，新产品的开发成本就会降低，这将有助于产品的应用。
　　而这个产业链里，研究机构除了中国纺科院，还有沈阳化工研究院、沈阳化工大学、天津工业大学等科研机构，如果单靠国家经费肯定是不够的，还需要产业资金的支持。通过与企业的合作，因为企业在其中有积极性，也有能力承担开发的费用，而一旦形成了标准体系之后，对企业来讲是受益的。政府资金起到一个引导作用，但是产业化的应用方面企业有自己的责任。据悉，这个事情企业参与的热情比较大，在原液着色方面不仅有研究机构和协会在推，应用的拉动作用也很明显。