中国工业报记者 耿鹏飞

在联合动力的电机车间，对零部件装配精度要求近乎严苛，一粒浮尘、一颗螺丝的微小松动，都有可能埋下电机后期失效的隐患。而千里之外的陕西商洛发电煤棚，一座座庞然煤山，长久以来让库存盘点陷入“盲人摸象”的困境：传统人工盘煤不仅耗时耗力，还可能会出现百吨级的数据偏差，影响生产调度……

这些不能被忽略的细微之处，恰是我国制造业迈向高质量发展必须跨越的现实门槛。

2026中国国际工业博览会海康威视展台现场（企业供图）

10月12日-16日，在2026中国国际工业博览会上，海康威视以“物联感知+AI，加速工业场景数字化”为参展主题，携质量检测、设备监测、生产运营、安全生产等领域的100余款面向真实场景打磨的数字化产品，亮相IAS工业自动化展区，同步对外发布十余款工业新品。不同于宏大的概念宣讲，海康威视展台展出的每一套设备背后，都是来自场景一线的真实打磨。

“物联感知+AI” 读懂工业万千现场

“十五五”规划纲要提出，加快场景培育和开放，推动新场景大规模应用，为新质生产力发展提供广阔试验场。2025年11月，国务院办公厅印发相关实施意见，将场景创新视作驱动产业变革的重要抓手。政策导向背后，是中国制造业由大到强的时代命题。

当行业发展告别粗放式规模扩张，提质、降本、增效、筑牢安全生产底线，已经成为绝大多数制造企业的共同诉求。但不少企业在数字化转型过程中踩下过相同的坑：展厅演示效果惊艳的数字化方案，落地到自家工厂却水土不服。究其根本，工业场景天然具备强碎片化特征，不同行业、不同工艺产线，即便是同一条产线切换生产品类，实际工况都会发生显著变化，工业领域并不存在一套通吃全行业的“万能解药”。

因此，海康威视打造了丰富多样的物联感知技术产品，针对碎片化的场景能提供诸多解决方案。就像人类认知世界，依靠眼、耳、鼻、舌、身多感官协同工作。历经多年技术深耕，海康威视从起家的可见光视觉，逐步拓展红外、X光、毫米波、声波、光纤、融合光谱等多条技术路线:X光安检技术承担起工业工件内部缺陷检测任务；红外热成像在冶金冶炼、半导体长晶炉高温测温；雷达广泛用于工业料位测量、重型工程机械避障；光纤传感化身为工业设备的分布式“听诊器”。

“车间的温度起伏、设备振动、运行异响、工件内部隐蔽缺陷，都需要对应的感知手段完成捕捉。感知是工业数字化的起点。”海康威视相关负责人介绍，如果缺少高质量、多维度的数据采集，数字孪生、工业大模型都将成为无源之水。

但只完成物理信号采集远远不够。各类传感器源源不断输出海量原始信号，倘若无法解析、研判，就只是一堆沉睡的数据。AI大模型承担起工业现场的“智慧大脑”，完成从“看见”到“读懂”的关键跨越。

早在2006年，海康便组建智能算法团队，布局AI技术研发。2023年海康观澜大模型正式发布，通过中国信通院“可信AI大模型能力评测” ，其中模型开发能力获得了业内首个5级评分，上千款覆盖云-边-端的大模型软硬件产品落地各行各业。

值得注意的是，工业场景不能简单照搬通用大模型。通用大模型擅长文本交互，却并不熟悉真实现场。海康的解决路径，是把行业知识深度注入大模型底座，孵化工业质检、工业行为SOP、工业测温、工业听诊等一系列垂类工业大模型，打通人员、设备、工艺、环境多源信息，读懂工业场景的复杂逻辑。

比如，传统工业AI方案长期被柔性制造痛点桎梏：产线切换新品，就要重新采集、标注成千上万张图片，部署周期长达数周，改造成本居高不下。依托垂类工业大模型，这一现状得到显著改善。工博会重点展出的“产线行为SOP检测方案”，面对全新工位、全新工件，最少仅需1-8张样本图片即可完成模型注册，实现分钟级部署；现场工程师借助拖拽式零代码LA客户端，能够灵活搭建作业合规检测流程。软硬一体方案实现快速部署、灵活应用，助力产线作业流程精细化管理，提升产线生产效率与产品质量。

超声显微镜（企业供图）

超声大模型则把只有持证工程师掌握的判伤能力普惠到产线。过去超声无损检测多用于航空航天等高精尖特种领域，技术门槛极高，工程师需要研读复杂波形才能分辨裂纹、气孔、虚焊缺陷。海康通过知识增强信号重建网络，实现自适应噪声分离、工艺先验知识嵌入、自监督少样本迁移、缺陷自动定量测算，把专家经验固化进设备，让这项高端检测技术可以服务新能源、半导体行业的批量全检生产。

X-ray工业无损检测（企业供图）

X-ray工业无损检测大模型有效降低精密检测落地门槛，部分成熟场景仅需寥寥数张样本即可上线，能够区分真实缺陷与成像伪影，减少误检、漏检；工业听诊大模型搭配首创定位型听诊光纤，为工业皮带做故障“悬丝诊脉”；工业测温大模型赋能四合一高清可视高温计，即便在 3200℃极限高温工况下，仍可清晰还原工业现场的实景与细节，破解高温强光下传统视频高温计普遍看不清、瞄不准。

一边是超越人类感知能力的“眼耳鼻舌身”物联感知体系，一边是工业垂类大模型。“物联感知+AI”的组合，既能够攻克工业积淀已久的各类“老大难”，也可以应对产业升级不断涌现的全新课题。

在千行百业的场景中 持续打磨工业能力

脱离生产现场的数字化，终究只是空中楼阁。场景数字化的内核，就是以解决现场实际问题为第一导向，不追求方案体系的宏大叙事，直面质检缺陷识别难、设备隐患预警难、人员作业规范难等一个个具体痛点，在真实工况中完成产品迭代与能力沉淀。海康威视的解决方案深度渗透汽车制造、电子半导体、钢铁冶金、矿山化工、港口电力等多个行业，在一线解决实实在在的生产痛点，沉淀出一批具备复制推广价值的标杆实践。

在大宗原料仓储管理领域，煤棚盘库是行业公认的棘手难题。陕西商洛发电部署海康激光扫描成像雷达，作业无需斗轮机停机，也不用人员进入粉尘密布的煤棚，短短3分钟就完成全料场盘库，自动生成燃煤三维立体模型、核算库存重量，测算准确率达到97%以上。对比过去人工盘煤2小时以上的作业时长，盘库效率提升数十倍，帮助电厂告别经验估料，实现原料精准运营。

河北裕泰化工4万平方米原料棚仓，则布设二十余台毫米波扫描成像雷达，每秒采集海量点云数据；以往需要6人小组耗费4-5小时才能粗略估算的煤堆库存，现在仅需15分钟就完成精准测算。AI算法还可以自动过滤进出厂区运煤卡车带来的数据干扰，保障仓储统计真实可靠，盘库数据直接对接生产、采购、财务业务链路。

在钢铁行业绿色超低排放改造赛道，柳钢集团广西钢铁16万平方米5号原料矿棚，过去铲车、斗轮机作业扬尘频发，全域喷淋抑尘模式既耗水耗电，治理效果也不理想。海康“鹰眼+AI+AR”智能降尘系统投入使用后，数十台鹰眼相机实时捕捉扬尘源头，通过AR完成空间坐标映射，联动雾炮设备5秒内定点响应，做到“哪里起尘，就向哪里喷淋”。系统投运后料场总悬浮颗粒物（TSP）平均浓度下降80%，大幅节约水电资源，实现污染秒级识别、精准治理。

精密制造环节，工业大模型化身不知疲倦的产线“数字质检员”。面向理想汽车供应链，联合动力电机车间内，观澜大模型对定子尺寸检测、NTC端子压接复核、气枪除尘时长等关键工序实现全覆盖。一旦工人操作偏离既定SOP标准，系统立刻弹窗并声光告警，把质量管控前置到作业过程之中，规避电机装配带来的潜在风险。

同为理想汽车供应链企业的继峰座椅（常州）工厂，AI实时追踪13颗C型钉每一次打钉动作与先后顺序，将座椅C型钉漏打率最低压至0.01%，螺钉掉落带来的座椅异响问题基本清零。企业更进一步，把这套数字化防错方案复制推广到上下游供应商，带动整条零部件供应链的品质升级。

长距离设备运维场景同样收获亮眼成果。华东材料瑞昌骨料产线拥有一条连通山间矿区与江边码头、全长13.6公里的物料输送皮带。过去巡检人员需要长途徒步排查托辊故障，现场粉尘大、巡检难度高，隐患发现往往滞后。海康定位型听诊光纤落地之后，实现24小时不间断采集托辊运行声学信号，异常故障可精准定位，传统徒步巡检升级为中控室“一屏全览、悬丝诊脉”的预测性维护，降低人员劳动强度与现场安全风险，该方案斩获2025全国创新方法大赛唯一金奖。

想要做好场景数字化，首先要躬身入局，自己趟过工业转型的“深水区”。海康威视坚持“以己为田”，把自研的物联感知、AI、大数据技术率先落地到自有制造基地。海康自身的生产体系，就是国内柔性制造的典型缩影：拥有3万余种硬件产品型号，工厂日均承接14000笔订单，单订单平均产量仅30台，订单定配置比达70%。

工业相机展示（企业供图）

面对“多品种、小批量、大规模定制”的生产挑战，基地应用了大量自研的感知设备，工业相机、热成像设备、X光检测装备、声振温监测系统，实时采集人、机、料、法、环等生产数据；超过1500台移动机器人在车间内协同流转，将数字化决策转化为实际生产动作，构建起完整的“感知-决策-执行”智能工厂闭环。

产线行为SOP检测方案（企业供图）

其中，产线行为SOP检测方案已经部署在重庆、桐庐、武汉三大制造基地600余个核心工位，将过去高度依赖人的作业规范校验交给AI，单工位效率提升最高达80%。2025年，海康威视智能制造工厂入选全国首批领航级智能工厂培育名单。工厂沉淀的数字化经验没有局限于内部使用，还向外辐射整条产业链，支撑2000余家供应商、80万家渠道商完成数字化协同。

从煤棚的快速盘点，到电机生产车间的精密组装，再到十余公里长皮带的在线听诊；看得见的是设备，看不见的是感知与AI背后对工业的深刻理解。海康威视通过物联感知采集物理世界信息，依托工业大模型读懂海量数据，真正扎根产线场景，把前沿技术转化为看得见的生产力。

以场景数字化 激活新质生产力

新质生产力从来不是悬浮的理论概念，离不开技术与产业场景的双向奔赴。国内海量、丰富的工业现场，为新技术提供了试验打磨的沃土；经过工况淬炼的技术，反过来释放场景的潜在价值。不少制造企业数字化转型收效甚微，症结往往不在于缺少先进技术，而是方案脱离工厂的真实工况。

海康威视的实践带来启示：推进工业智能化升级，核心要牢牢把握场景数字化。不从抽象概念出发，回归场景一线的真实痛点，依靠物联感知完成物理世界信息采集，依托海康观澜大模型提升认知决策，打磨可落地、可复制的产品与解决方案。

从自家领航级智能工厂内部试炼，再辐射到千行百业，覆盖质量检测、设备监测、生产运营、安全生产不同领域，海康威视没有追求概念层面的宏大叙事，而是持续扎进一个个细分工业场景，解决一件件具体棘手的生产难题。

从一颗颗螺丝、一道道工序，到一座座料场、一条条产线……以物联感知为底座，以工业大模型为引擎，把数字技术转化为实实在在的提质、降本、增效、安全等价值，正是AI时代，海康威视正在深耕的工业场景数字化。