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长期以来，垃圾焚烧发电行业存在一个“老大难”：入炉垃圾热值不稳。
这个症结出在炉前。由于原生垃圾含水率高且波动大，入炉前热值难以稳定，焚烧工况随之波动，直接影响发电效率和环保排放。传统应对方式高度依赖运行人员“看火调风”，凭经验判断给料状态，调控存在明显滞后。
图1企业调研
针对这一行业顽疾，重庆电力高等专科学校学生研发团队【清源智通团队】提出一套覆盖“控水—排液—破团—稳出料—智控反馈”全链条的炉前调质装备方案。该方案通过机械创新与智能控制的系统整合，推动炉前给料从人工经验操作向数据驱动运行转变。
图2团队集中讨论
2025年3月至6月，团队在重庆丰盛三峰环保发电有限公司完成二代样机现场试用。试用数据显示，连续稳定出料时间由2.5小时提升至7.0小时;塔料/架桥次数由6次降至1次;大团聚块占比由41%降至12%。三代样机已接入瀚蓝(贵阳)绿电固废处理有限公司开展补充验证，重点考察智能监测与操作界面在不同现场条件下的适配能力。
图3落地实践
项目核心技术方案经中国科学院成都科技查新咨询中心认定具备创新性，样机关键功能通过多项第三方检测。项目已同步完成全链条自主知识产权布局。
现有同类装备多聚焦脱水或输送等单一环节，较少专门面向焚烧炉前场景做系统性整合。本方案区别于“卖一台设备”的逻辑，从焚烧运行需求倒推炉前给料的技术要求，实现机械执行与智能控制的耦合。
行业分析指出，垃圾焚烧行业正由“规模建设”转向“提质增效”，存量改造市场空间持续扩大。炉前给料稳定性直接关系燃烧效率、辅料消耗与非计划停炉风险，是改造投入回报较快的切入点之一。
图4数据汇总
目前该方案已完成原理验证与机械闭环测试，进入智能联调与多场景适配阶段。研发团队表示，下一步将围绕不同炉型、不同垃圾组分的工况条件继续优化装备参数，推动方案在更多焚烧厂落地应用。