走进江苏镇江默勒电器有限公司（简称：镇江默勒）的现代化工厂，映入眼帘的是抽屉生产流水线有序运转、框架机器人装配线精准作业、数字化看板实时跳动着生产与能耗数据……依托数字化与绿色化深度融合，这座智能制造示范工厂正在稳步践行能源低碳化、资源高效化、产品绿色化、用地集约化发展路径，实现了空间效能的大幅突破：新建厂房用地减少一半，产能较原先提升两倍。

2024年获评江苏省绿色工厂，2025年荣膺国家级绿色工厂，在“双碳”目标引领下，镇江默勒电器以数字化转型驱动绿色制造，走出了一条从“制造”到“智造”再到“绿造”的进阶之路。

分段实施，一张蓝图绘到底

镇江默勒的绿色工厂建设并非一蹴而就，而是经历了筹备对标建设、省级绿色工厂攻坚、国家级提档升级三个关键阶段，前后历时近八年。公司副总经理徐然介绍：

第一阶段（2018—2022年）：筹备对标，夯实基础。公司成立绿色工厂专项工作小组，由总经理任组长，多部门负责人协同参与。这一阶段重点完成了厂区屋顶分布式光伏建设、工厂集约化用地规划，对能源、资源、固废、产线设备进行全面摸底排查，建立了详尽的能耗、物耗台账，并启动高耗能老旧设备与照明系统的更换改造。

第二阶段（2023—2024年）：省级攻坚，系统升级。集中推进产线智能化、数字化升级，优化工厂布局，提高资源综合利用率；同步提升ERP、PLM、MES、数字孪生等业务系统，搭建覆盖业务全流程的协同管理平台。2024年，公司顺利获评江苏省绿色工厂。

第三阶段（2024—2025年）：提档升级，冲刺国家级。对照国家级绿色工厂建设标准，补齐数字化深度应用与能源管理体系短板，完善产品全生命周期绿色管控。2025年，镇江默勒成功获评国家级绿色工厂。

“双轮驱动”，一体化推进数字化与绿色化

“实践中，我公司最具示范意义的做法是将数字化与绿色化同步规划、一体推进，而不是‘两张皮’式的分别建设。”公司生产负责人表示。

公司统筹落地ERP、PLM、MES三大核心业务系统并完成深度互联互通，打通设计、采购、生产、财务全链条数据，建成一体化数字管控底座。这一数字化基座在绿色制造中发挥了显著的“乘数效应”：

依托ERP系统统筹全链路资源管理，智能排产均衡车间生产负荷，减少设备频繁启停与空载运行；系统精准测算物料需求、按需下达采购计划，原材料库存减少22%，大幅降低了仓储闲置带来的资金与占地浪费。

依托PLM搭建统一设计数据平台，在设计阶段即可完成物料用量仿真优化，通过产品优化设计减少冗余用料，其中铜材利用率提升2.8%，板材利用率提升6.5%；统一标准化工艺库，使产品前期设计返工率下降32%，从源头上减少了原材料消耗与废边角料产出。

上线精益柔性导向的MES制造执行系统，彻底破除各车间、工序之间的信息孤岛，计划直达一线工位。系统动态调度设备、人力等生产资源，设备综合利用率提升18.7%，订单按期交付率提升5.8%；实时采集生产不良数据并快速预警处置，产品整体不良率下降32%。

数字化与绿色化的协同效应，最终汇聚为令人瞩目的绩效数据：单位产值综合能耗下降17.65%，单位产值碳排放量下降11.1%，全员劳动生产率提升24.26%。

产线升级，以“智”变引领质变

绿色工厂的落地，最终要体现在车间与产线的实际变革上。镇江默勒创新打造智能制造标杆工厂，抽屉生产流水线、框架机器人装配线、一体化线束加工线等核心产线完成全面升级改造，关键工序的数字化覆盖率达到100%。

与传统人工产线相比，自动化产线实现了精准下料、加工以及质量验证，主要材料的利用率显著提升；在人员未明显增加的基础上，产能水平大幅提高。更为重要的是，自动化产线大幅降低了设备噪音与作业环境杂乱程度，一线员工的劳动强度明显减轻。

“自动化产线和机器人装置替代了部分工件与物料的体力搬运，重复劳动大幅减少。”一位一线技术工人表示，“数字化看板直观展示生产数据，操作简单易懂，大家都能看得明白。”

在产线改造过程中，公司也面临过现实难题——设备改造与正常生产排产之间的矛盾。抽屉单元、框架装配、线束加工等核心产线均需升级改造，短期内形成产能缺口，叠加核电、石化、数据中心等重点项目交付周期刚性，存在订单延期履约风险。公司的应对策略是：分区域分批进行改造，保留部分产线以满足正常生产需求，同步建立改造期间的产能临时调配预案，利用夜班、周末、订单空档期实施设备升级。这一“错峰改造”的经验，被公司总结为值得向同行推荐的有效做法之一。

标杆项目，检验“绿色产能”

国家级绿色工厂的成色，要在重大项目的实战中接受检验。

近年来，镇江默勒的产品广泛应用于国和一号示范工程、神华宁煤煤制油项目、埃克森美孚惠州乙烯项目、中国电信京津冀大数据产业园以及北京轨道交通等重大标杆工程。

在绿色工厂模式下，数字化业务系统支撑全流程质量追溯，每一台产品、每一个工序的质量数据全程存档，一次交验合格率稳定在98%以上；智能化设备与自动化产线均衡生产，不受人工产能波动影响，大型项目批量交付周期缩短15%；依托绿色工厂研发的智能化低压成套设备，产品自身能耗更低，助力各行业用户建设项目整体降低运行能耗。

一个典型案例是：某大型数据中心客户紧急追加一批低压配电柜订单，交付周期压缩至常规周期的一半。依托协同管理平台、数字化设计、智能排程等集成化系统，以及框架机器人装配线、一体化线束加工线等核心装备，工厂实行多班次错峰生产，最终按期完成交付，整体项目交付效率提升40%，且未出现加班粗放生产带来的能耗激增与废品上升问题。

获评国家级绿色工厂并非终点，而是新的起点。目前，公司已制定了清晰的低碳发展路线图：短期将分批替换原有高耗能设备，完善能效管理系统并实现数据打通，实现厂区内部转运工具的全面电动化；中期用3—5年的时间，将搭建碳管理数字化平台，精准核算产品全生命周期碳足迹，进一步推进配电设备智能化、轻量化与材料减量化设计；长期目标则是建成低压配电柜行业零碳示范生产车间，形成可复制输出的标准化绿色制造体系，带动产业链上下游协同减碳。（张雪凤 韩砚君）