最近，走进江苏威拉里新材料股份有限公司（简称：威拉里）总部园区，屋顶上整齐排列的光伏板在阳光下熠熠生辉。太阳能光伏电站，正在为这家国内金属增材制造材料龙头企业的生产经营提供源源不断的绿色电力。而这，只是威拉里绿色制造体系的一个缩影。

2025年，威拉里成功入选江苏省绿色工厂，获评绿色低碳信用评价AAA级。在“双碳”目标引领下，这家深耕金属粉末领域的企业，正用实践诠释一个核心理念：绿色发展，不是成本项，而是核心竞争力。

顶层设计：将绿色融入企业基因

“威拉里将绿色发展融入企业生产经营全过程，不是简单作为成本项进行管控，而是作为提升产品竞争力、生产效率和可持续发展能力的重要抓手。”威拉里总工程师叶国晨如是说。

在顶层设计上，公司从绿色能源、清洁生产、资源循环、节能降耗等方面系统推进，逐步构建起覆盖研发、生产和运营全流程的绿色制造体系。除了光伏电站的建成投用，公司还搭建了能源管理平台，涵盖能源管理系统、数据采集系统、行为考核系统和运营管理系统四大功能模块，实现了能耗分析、能效评估、节能控制等全链条数字化管理，确保每一度电、每一方气都用得明明白白。

“一粒粉末全链低碳”：从理念到闭环

在威拉里，绿色发展理念渗透到各岗位、各环节——“一粒粉末全链低碳”，这不仅仅是一句口号，更是一套贯穿全产业链的绿色行动方案。

公司将“双碳”标准融入研发、制粉、回收等每一个环节。从精选绿色原材料，到降低生产能耗，再到废料循环利用，每一步都体现着绿色化的决心。更为关键的是，威拉里搭建了全流程碳足迹评价体系，将低碳标准向上游原材料端延伸、向下游应用端拓展，以自身全链低碳，赋能行业低碳全链。

其中，钛合金回收体系的构建堪称行业标杆。威拉里采用“降氧还原+重熔铸造+EIGA雾化”的闭环回收路线，将生产过程中产生的余料、废料制成棒料，再循环至EIGA炉台使用，真正实现了从“工业废料”到“高纯钛锭”再到“高性能粉末”的全闭环循环利用。

RC100%循环钛合金：技术突破带来减碳73.6%

在循环技术领域，威拉里推出的RC100%循环钛合金产品，交出了一份令人瞩目的绿色成绩单——温室气体排放降低73.6%。

这一数据是如何实现的？传统原生钛粉生产依赖高污染、高能耗的克劳尔工艺，全程涉及镁热还原、高温真空冶炼、多道提纯工序，碳排放基数巨大。而威拉里的闭环回收路线，无需从钛矿端开采、提炼，仅对废旧钛材进行提纯再造，大幅砍掉了矿山开采、粗炼还原等高碳环节。测算严格遵循有色金属行业LCA全生命周期评价标准，对标国标核算，数据真实可溯源。

更令人振奋的是，RC100%循环钛合金的性能表现同样出色，真正实现了“循环不降标、再生不降质”。在成本端，由于省去了矿山开发、粗炼等重资产、高能耗环节，综合生产成本相比传统原生钛合金粉末具有显著且稳定的优势。

针对工业客户对循环材料性能稳定性的顾虑，威拉里从源头管控、工艺升级、品控体系、实证验证、全程溯源五个维度构建闭环保障体系，彻底解决了循环钛合金“性能不稳定、不可溯源、不可信赖”的行业痛点，让循环材料从“替代品”走向“优选品”。

数字化赋能：让绿色制造更“智慧”

在绿色工厂建设过程中，数字化手段发挥着不可替代的作用。威拉里全新一代MES系统覆盖从原料入库到成品出库的全流程精细化管控，与雾化设备、筛分机、混料机等自动化装备深度集成，实时采集工艺参数，对异常波动自动报警与锁定，防止产生不合格品。

质量管理方面，MES提供在线统计过程控制（SPC），对粒度分布、霍尔流速等关键质量特性进行实时分析，并生成电子批记录，实现从原料批次到最终产品的双向追溯，满足了航空航天、医疗等领域的严格合规性要求。设备维护模块还可预警雾化喷嘴、筛网等关键部件的损耗，减少非计划停机，大幅提升设备运行效率，从源头上降低能耗和资源浪费。

       展望未来：向零碳工厂迈进

当前，威拉里总部园区首期工程光伏年发电量约260万kWh，能够为园区生产经营提供一定比例的绿色电力支持，在金属粉末制造行业具有较好的示范意义。面向未来，公司将结合园区用能需求和实际建设条件，持续提升清洁能源使用比例，加快推进零碳工厂建设，进一步降低单位产品能耗和碳排放。

从入选绿色工厂到迈向“标杆”，从“一粒粉末”到“全链低碳”，威拉里正在用系统性的绿色实践，为金属粉末行业乃至整个高端制造领域，书写一份可借鉴、可复制的绿色转型样本。正如企业所言——“做中国人自己的金属材料”，这份初心，在绿色发展的道路上，愈发闪亮。（陈畅 卜扬 言吉 韩砚）