清晨七点，天山戈壁夜色渐退。

在山东能源新疆能化伊新煤业智能化操控大厅，拥有十四年井下一线工作经历的采煤工区副区长牟康康缓步走出明亮洁净的现代化中控机房，准备开始一天的工作。他的身后，巨型显示屏实时流转井下运行参数，设备低噪平稳运转，全然不见旧时矿井机械轰鸣的嘈杂景象。

回望多年前的同一时刻，景象截然不同。彼时的他早已满身煤灰、头戴矿灯，踏入幽暗潮湿的井下，在黑暗、粉尘与轰鸣中，开启一整天的采掘作业。

“过去采煤，靠力气、靠经验、靠胆量；现在采煤，靠智能、靠数据、靠设备。”十四年岗位变迁，是新疆煤炭产业迭代最鲜活的缩影。

亲历行业新旧变革，牟康康感慨万千：“操作老式手操阀支架时，工作面所有液压支架都需要工人一个一个扳动手操阀，每采一个循环需要移动支架170个左右，一个班出3刀，要扳动500多次支架，劳动强度大，工作效率低，如今井下作业工序全部由智能设备替代，搭载电液控制系统的液压支架可远程自动化联动作业，日常仅需负责安全巡检、设备调整与检维修，调整时只需拿遥控器轻按按键，实现班组人员减半，作业安全、高效、轻松。”

从“人随煤走、险伴人行、人海采掘、靠经验保命”的粗放开采时代，迈向“机器换人、远程作业、智能预判、本质安全”的现代化生产新局面，牟康康岗位的跨越式转变，正是山东能源新疆能化扎根新疆、以智能化改造矿山、以技术创新筑牢安全底线、以延链升级盘活资源优势的真实写照，也是新疆能源产业推进新型工业化、培育新质生产力、重塑传统能源产业升级的生动样本。

新疆煤炭资源储量富集、禀赋优越，却长期面临“资源量大、产业链条短、原煤产出多、产品附加值低”的结构性困境。过去，区域煤炭生产高度依赖人海战术、高强度人力作业、经验式隐患排查，产量靠苦干、安全靠紧盯、效益靠消耗、发展靠增量，产业始终徘徊在低端开采、原煤外销、高耗低效的传统路径，大量优质乌金资源未能释放真正产业价值。

破局之路，始于产业扎根、成于科创深耕。

2021年，借助山东能源战略重组契机，新疆能化整合驻疆优质能源资产，形成覆盖新疆“一市五地州”的产业布局，打造煤电煤化新能源一体化综合发展战略示范区。依托鲁疆产业协作桥梁，企业持续引进东部先进技术、成熟管理模式与科创资源，因地制宜破解新疆特殊地质条件、差异化煤质、复杂工况等区域性发展难题，探索出一条智能转型、安全固本、绿色转化、延链增值的西部传统能源产业升级路径。

从“人海挖矿”到“无人智采”：

以智能化改造赋能传统矿山转型升级

在新疆开采煤炭，从来都是一场与特殊地质、极端工况的持续博弈。

伊犁矿区属于“三软煤层”，煤层、顶板、底板质地松软，极易出现片帮、冒顶垮落；硫磺沟矿区叠加瓦斯、水害、煤层自燃、冲击地压、急倾斜煤层多重开采风险，工况复杂程度位居全疆前列；准东矿区则冬夏温差悬殊、风沙频发，设备损耗速度远高于内地矿井，开采难度成倍增加。

十几年前的井下作业，是牟康康一代矿工最深刻的职业记忆。

“那时候下井，最怕的不是累，是未知。”

彼时井下巷道低矮昏暗，矿灯只能穿透漫天煤尘，空气中煤粉颗粒随处可见，机器轰鸣震耳。工人需弯腰掘进、人工支护、搬运设备、排查隐患，设备操作凭双手，风险判断靠经验，安全生产全凭时刻谨慎。

“早年使用手扳式支架，工人必须站在支架内部逐架手动操作，降架、拉架、推溜、伸缩前梁与护帮板分步人工操作。作业过程中顶板煤粉持续掉落，煤灰顺着衣领灌进衣物、胶靴，工人全身沾满煤尘。大家近距离直面顶板、巷帮落煤风险，片帮、坠煤伤人隐患突出。”牟康康回忆道。

变革，从智能化系统性落地开始。

扎根新疆的新疆能化立足本地特殊地质、煤质、工况条件，打造出一套本土化、定制化、高适配的西部智能矿山改造方案。

多年来，企业累计投入7.2亿元用于智能化改造，2026年计划再投入1.29亿元实施12项智能化升级工程，一矿一策、精准攻坚，让开采条件复杂的新疆煤层实现高标准智能化开采。

牟康康的工作，彻底被时代改写。

曾经数百人三班倒、连轴转的井下工作面，如今实现无人值守、记忆割煤、自动移架、智能支护全流程自动化。伊新煤业，智能掘进、围岩AI支护系统迭代，单班作业人员直接减半，巷道成型更规整、隐患处置更精准，先后获评全国煤炭行业标杆煤矿、自治区专精特新企业。

井下高危、繁重、重复性体力劳动逐步退出核心生产环节，矿工身份从“井下一线操作工”转变为“中控屏幕操控员、井下设备巡检技术员”。

而在伊犁能源，5G智能综采工作面支架跟机率稳定超90%，单矿智能化开采率高达99.68%，百人即可撑起千万吨年产量。

戈壁深处的准东五彩湾四号露天矿，更是完成颠覆性重塑。

东西温差最大能达到90℃。夏季炎热、冬季寒冷，常年风沙频发的环境，曾是人工开采的最大壁垒。如今矿区投用120台5G无人驾驶矿卡，可自主规划路线、智能避障、全天候轮班作业。

采掘现场不见扬尘、高危工序无需人工值守、极端工况全部由设备替代；单台无人矿卡每年节约人工成本20余万元，综合作业效率较人工开采提升10%以上。

更具行业价值的是，企业依托一线实战积累，牵头编制《新疆矿区智能化开采技术标准》，可节约15%智能化建设投资，为新疆煤炭智能化发展搭建起专属标准化体系。

从人工到智能、从危险到安全、从低效到高效，新疆煤矿彻底告别了“苦、脏、累、险”传统生产模式。

安全逻辑，也彻底重构。

企业累计投入15亿元升级安全环保设施，创新推行“产学研用+揭榜挂帅”双轮科创机制，联合多所高校攻坚新疆独有灾害难题。露天矿边坡预警成功率100%、煤自燃监测准确率超90%，复杂矿井实现“一灾一策”精准防控。全域大数据平台24小时实时监测各类隐患，安全从人防侥幸彻底转向技防兜底、智能预判、主动清零。

“现在下井，不是拼命，是技术巡检；不是冒险，是标准作业。干了十几年，终于真正踏实安心了。”牟康康的心声，是矿山安全质变最温暖的注脚。

如今的矿山，隐患少了、风险低了、作业稳了。

从“原煤出疆”到“黑金提质”：

靠全链条延伸塑造能源产业新优势

如果说智能化矿山改造，推动上游煤炭采掘实现产业迭代升级；那么煤化一体化就地精深转化，则通过延链补链、强链增值，为能源产业高质量发展再加砝码。

一上一下双向发力，共同重塑新疆能化煤炭产业发展格局。

驱车驶入甘泉堡经开区兖矿新疆煤化工园区，眼前景象完全颠覆了大众对煤化工“烟尘弥漫、嘈杂脏乱”的固有刻板印象。

晴空之下，银白色巨型甲醇精馏装置、穹顶原料仓、排布规整的防腐管道在蓝天映衬下有序铺开，纵横管线交织成精密完整的工业脉络。厂区路面洁净无尘，绿植错落点缀园区，没有刺耳轰鸣，各类设备平稳运转，生产数据实时更新，整套生产体系实现全流程闭环循环。

这里，是新疆最早落地的标杆煤化基地，也是国家级绿色工厂、连续三年乌鲁木齐唯一环保A级绩效化工企业，更是新疆化工领域首个拥有国家级博士后科研工作站的科创高地。

走进生产车间，全封闭智能生产线安静高效运转。乌黑细碎原煤经密闭输送廊道送入气化炉，在1000多度高温下完成裂解气化。依托山东能源集团自主知识产权的多喷嘴水煤浆加压气化技术，煤炭碳转化率可达98%。原本仅能粗放燃烧、低价外销的原煤，经过多层净化、合成、反应、精馏工序，实现价值彻底跃升。

一块黑煤，在这里完成了从“地下原石”到“农业粮仓、工业基材、高端新材料”的华丽转身。

智能化改造降本增效、夯实安全底座，产业链精深转化深挖价值空间。新疆能化彻底跳出“原煤外销”路径依赖，坚持煤化一体、就地转化、延链增值，以新质生产力释放资源潜能，走资源集约转化、科创引领低碳发展的高质量道路，推动煤炭全组分循环利用。

“企业引进丹麦托普索WSA湿法制酸装置，生产废气中的硫资源100%回收再利用，实现变废为宝；生产余热、二氧化碳、尾气全部闭环循环、梯次利用，无冗余排放、无资源浪费。”新疆煤化工党委副书记、总经理张路说。

智能化筑基、绿色化赋能，为兖矿新疆能化高端延链创造了绝对底气。

依托南北疆煤质差异化禀赋，企业精准布局产业赛道：伊犁低灰、低硫优质煤化工用煤适配高端气化，企业交叉持股全球最大单体20亿方煤制天然气项目，推动煤炭就地转化；准东煤炭具备低灰、低硫、低磷、发热量高、储量丰厚的优势，为百亿级新材料项目落地夯实原料基础。

总投资203.49亿元的80万吨煤制烯烃项目正加速推进，该项目采用山东能源集团拥有自主知识产权的3000吨/天OMB新型粉煤半废锅气化技术及国内外先进的MTO等工艺和技术，投产后可持续产出聚乙烯、聚丙烯等高附加值煤基新材料。

从人工采煤的艰辛岁月，到智能智采的全新时代；从资源优势无法变现，到新质生产力赋能全链升级；从传统粗放能源生产，到绿色高端现代化产业集群。新疆能化的十年蝶变，是新疆传统能源产业迭代升级的缩影，更是新质生产力赋能新型工业化的生动实践。

天山戈壁风光依旧，地下乌金焕全新价值。

面向“十五五”低碳转型大势，新疆能化聚焦煤炭资源化综合利用持续发力，不断延伸煤基新材料产业链，开发系列高端化工产品，持续放大煤炭梯次增值效应，以创新实践助力新疆传统能源产业绿色转型升级。（魏金霞）