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近日，随着最后一块大型工艺模块平稳精准落位至FLNG甲板指定支墩，中交三航局六公司“三航翔安”起重船顺利完成FLNG船7大工艺模块、4套附属构件全部吊装作业。本次任务是“三航翔安”首次进军浮式液化天然气装备建造领域，承接全球先进FLNG工艺模块吊装施工，成为公司深耕海洋清洁能源工程、拓宽高端海工业务版图的里程碑实践。
该FLNG项目为印尼首座、全球第九座浮式液化天然气生产储卸装置，主船体型长278.8米、型宽60米，项目投运后将部署于印尼Teluk Bintuni海湾，满负荷工况下日处理天然气可达1.95亿立方英尺，是当地海洋能源开发的核心重器。
本次吊装覆盖7套核心工艺模块与LD2平台、甲板吊、LNG计量撬等四个附属件，单模块最大重量高达3704吨，钩头高度110.5米。施工需将数千吨级“钢铁楼宇”从运输船起吊，跨越港池后分层分区嵌入FLNG甲板，作业区域钢结构密布、通道狭窄，整套工序如同海上高空穿针，每一步操作都对浮吊船舶的精度、稳性、控船能力提出极致考验。
然而，港池作业空间极为有限，周边码头施工区、航道、浮吊船、运输船、FLNG船、发电船等多船密集布置，吊装时被吊物与周边构筑物的空间净距不足1米，对锚泊控船提出极限挑战。更严苛的是，所有模块的立柱对接精度要求控制在5毫米以内，容错空间微乎其微。加上各模块外形尺寸、自重、向偏心量均存在明显差异，每一件构件均需单独开展重量、重心专项计算，匹配专属吊具及吊装参数，对浮吊船体稳控、锚泊调度、协同指挥提出前所未有的严苛标准。
与此同时，作业码头岸线长达1156米，从吊索具组装码头到FLNG靠驳码头，浮吊船需绞锚移船约1000米，如此长距离的移船作业对锚绳容量和钢丝锚的抓地力提出了极高要求。
面对重重难关，项目团队以技术创新逐一破解。针对各模块重心不一、部分模块前后偏心的难题，项目团队与惠生集团共同研究工艺，采用多功能调节吊架+平衡梁组合方案，配合“三航翔安”左右双钩联动模式，有效适配了所有模块的不同吊点间距，实现调平吊装。针对有限空间内的控船难题，项目团队制定了多套锚泊方案，通过增设锚点、标准化精细移船操作，全程监控船体姿态与模块摆动幅度，确保了千米级锚泊移船的安全与稳定，为每一钩模块的精准就位提供了可靠保障。
此次高难度吊装实践，充分验证了“三航翔安”号在复杂海况及极限精度要求下的综合作业实力，有力夯实了我国在高端FLNG装备自主建造与海上重型构件高精度吊装领域的技术根基，进一步提升了国内海工产业在国际油气工程市场的核心竞争力。值得一提的是，此次吊装作业实践也为“三航翔安”装备升级积累了宝贵经验。下一阶段，项目团队将针对船尾锚机布置实施技术改造，优化抛锚方式，以更好地适应港口作业中小范围抛锚工况，最大限度减小对航道通航的影响。（郑思婕）