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川渝油气区块地处高温高湿区域，现场工况复杂严苛，手动平板阀作为井口作业关键设备，长期遭受环境侵蚀与高压作业双重影响，设备损耗率始终居高不下。长期以来，故障阀门仅能依靠外购更换，不仅单台采购成本近万元，资金投入压力大，还存在采购周期长、供应不及时等问题，直接影响生产作业连续性，成为制约区块高效生产的突出难题。
面对这一困境，大庆钻探定向井分公司井控川渝项目组主动担当、靶向攻坚，以技术创新、制度规范、闭环管控为抓手，全力破解生产瓶颈，以实干实效跑出生产保障与降本增效“加速度”。
聚焦技术攻坚，破解维修“无米之炊”。针对阀门维修无工艺、无工装、无经验的三重难题，项目组第一时间组建技术攻坚小组，扎根维修一线啃硬骨、破难题。技术人员逐台拆解故障阀门，细致剖析密封件磨损、阀座变形、渗漏卡滞等核心故障，全面摸清阀门内部结构与现场工况适配规律。为破解专业维修工具短缺困境，小组立足现场实际，深挖内部潜力，利用废旧钢材自主设计、焊接打磨，量身打造阀座拆装、密封面研磨等专用工装，反复测算校准确保精准适配。维修过程中，团队精益求精，对受损部件精细研磨、精准组装、严格试压，昼夜奋战攻克技术难关，成功实现阀门自主修复、试压一次达标，彻底填补手动平板阀自主维修工艺空白，摆脱对外采购依赖。
健全制度规范，夯实管理“标准之基”。为推动阀门维修工作标准化、规范化运行，项目组依托实战经验，同步搭建完善的制度管理体系。针对性编制阀门维修检验规程，明确故障排查、维修施工、质量验收全流程操作标准，细化压力测试、密封性能、操作灵活性等多项验收指标，建立全流程闭环质量管控机制，严把维修质量关，确保每一台修复阀门均满足井上作业安全标准。同时，制定专项维修作业指导书，细化操作步骤、工具使用、安全防护、工艺要求等内容，将复杂维修流程转化为简单易懂、可落地执行的标准化流程，让维修人员有章可循、依规操作，彻底扭转维修无标准、管理无依据的被动局面，构建起长效化、规范化维修管理模式。
强化闭环管控，激活降本“增效之源”。项目组以物资全生命周期管理为抓手，全面规范井上物资回收复用，打通降本增效最后一环。建立健全废旧阀门及配件回收机制，对井场更换的故障阀门、闲置配件做到全面回收、分类存放、逐一甄别，坚决杜绝物资闲置浪费。同时搭建“回收—筛选—修复—复用”全链条管理体系，对具备维修价值的阀门及时开展自主维修，对完好配件统一登记、规范保管、循环利用，最大限度盘活闲置存量资源，实现变废为宝。通过精细化闭环管控，阀门供应周期从数周大幅压缩至数天，彻底解决生产等阀停待难题，单台阀门维修可节省资金数千元，累计降本效益持续凸显，实现物资利用最大化、生产成本最小化，为钻井提速提效筑牢坚实保障。（王倩颖 曹清宣）