石家庄工业泵厂有限公司（以下简称“石工泵公司”）始建于1947年，自1989年专注渣浆泵研发与制造，具备完整产业链和自主知识产权，是我国渣浆泵细分行业的领军企业。产品覆盖渣浆泵、脱硫泵、船用泵等三大系列共350多种型号，广泛应用于煤炭、冶金、石化、环保等重要领域，战略用户涵盖国家能源集团、中国铝业、紫金矿业、宁德时代等大型央企和行业头部企业，凭借卓越实力，先后获评“国家级绿色工厂”、国家级专精特新“小巨人”、“国家级高新技术企业”等多项荣誉，设有国家级渣浆泵研究中心和省级技术中心，多款产品入选“河北省首台（套）重大技术装备名录”，正朝着专业化、规模化、国际化方向迈进，致力于成为全球领先的工业泵综合解决方案供应商。

生产制造过程智能化

走进石工泵公司的生产车间，铸造数智化项目稳步推进，数控加工设备飞速运转，焊接机器人焊花飞舞，电子看板实时显示生产进度，一幅“传统装备制造+智能化升级”的生动实践跃然眼前。

以智能化转型引领传统制造升级，全力打造数字化、智能化工厂，不仅是制造业突破发展瓶颈、提升核心竞争力的必然选择，更是推动产业结构优化升级，筑牢装备制造基础的关键路径。

从依赖人工经验的传统铸造工艺到引进3D打印，石工泵公司正在以一场“智”造革命完成传统制造核心工艺转型升级。今年以来，该公司与宁夏共享集团股份有限公司合作，引进铸造砂型3D打印生产线，将3D打印技术运用到工业生产上。在3D打印车间，一台工业级3D打印机安静地打印结构复杂的零部件，只见喷头将3D打印砂及粘接剂喷洒在工作台上，形成一个个圆形，通过这种一层砂一层胶的方式逐层打印、固化，最终得到一个完整的砂型。

传统砂型制造工艺需要经过开模、加工、造型等十多道工序，至少需要七八人相互配合才能完成。如今，只需要在电脑上将制作好的3D模型切片处理后，一键发送到打印机上，经过一个人操作就能实现砂型制作，更为重要的是，能高效完成传统工艺无法完成的复杂内腔、一体化结构铸型。据该公司铸造分厂工艺技术人员介绍，自投产试运行以来，产品开发周期由原来的3个月缩短为现在的不到15天，铸件精度误差由原来的3到5毫米提高到现在的0.3到0.5毫米，铸件废品率由原来的10%降低到现在的1%，生产成本节约近三分之一。

经过铸造后，生产出的毛坯件进入机加工序，在新引进的大型龙门式数控加工中心前，只见操作工娴熟地在显示屏上输入一连串数据指令后，机床上的钻头便飞速旋转起来。“这台先进的数控设备可进行各种铣削、镗孔、攻丝、旋切大螺纹孔和各种曲面加工，速度高，扭矩大，自动化水平高，适应面广，特别适合中、小批量多品种的加工模式，尤其适合各种泵类托架体零件加工，生产效率相较原有传统设备提升30%以上。”该公司操作人员讲到。

为适应市场需求，提升装备制造水平，石工泵公司针对加工设备老旧、效率低、劳动强度大等问题，大规模实施数控设备升级改造项目，包括新引进3台大型加工中心，更新11台80数控卧式车床和2台数控65卧式车床，升级改造27台数控立车。新设备“上岗”后，加工的零部件范围大、精度高、质量优、效率快、能耗低，在批量生产中有着巨大优势，机加作业效率提升15%。同时，积极推行“两人三机”作业模式（两名技术工人相互配合同时操作三台车床，实现“一加一大于二”的效果），加工效率以20%的速度逐年提升。

近年来，石工泵公司坚定不移实施“数智转型”工程，瞄准“智能制造、精益生产”发展目标，深入推进转型升级战略，立足铸造、机加、铆焊、检测等关键工序效率提升，每年投入大量资金和资源，引进3D打印，加工中心，数控机床，焊接机器人等先进高端设备，逐步完成专业试泵站、远程监造平台智能化、自动化改造升级，设备综合利用率提升20%，生产效率提高15%，企业智能化转型升级取得了阶段性显著成效。

经营管理组织智能化

在与用友集团全面合作，成功开发应用集“采购、生产、销售、财务”为一体的ERP（企业资源计划管理系统）项目后，石工泵公司在“十四五”期间，按下智能化管理加速键，全面推进信息化升级工作，以智能化平台打造高效、柔性、标准的管理模式，积极构建生产经营全流程数字化体系，引进CRM（客户关系管理系统）、SRM（供应商关系管理系统）、MES（制造执行系统）、FOM（铸造全流程运营管控平台）等智能制造系统，推动经营管理智能化升级。

CRM是销售团队提升工作效率和管理水平和核心引擎，通过系统化整合客户信息、更新记录与把握商机，可快速制定个性化销售策略，形成以客户为中心的闭环服务，不仅提升客户满意度，建立长期稳定的客户关系管理，促使客户持续信赖企业的产品和服务，而且为管理层提供数据分析与决策支持。石工泵公司依托CRM为其近2000家战略合作客户建模，聚焦商机、报价、合同、服务等方面工作，精准强化客户关系管理，优化业务流程，提升市场拓展能力。自项目推行后，该公司销售成功率和客户满意率提升5%，年销售总额增长10%，客户资料全纪录、零遗漏，销售进度清晰化，数据分析简单高效，应用成果显著。

SRM以供应商管理为核心，应用标准化的采购流程以及先进的管理思想，通过信息化手段将采购管理与供应商管理、价格协同管理、合同管理、库存管理及财务管理等模块深度融合，识别、分析并应对潜在的供应链风险，提升企业整体供应链竞争力的目的。石工泵公司以ERP内部管理为基础，引入SRM,建立供应商分级分类管理体系,对原材料、资金占用相对密集的物资采购全流程标准化、透明化，实现供应商和采购两大主要功能全生命周期管理。系统上线运行后，供需双方协作效率提升15%，采购成本降低近10%，供应商管理转向深度协同合作关系，构建更加紧密的供应链命运共同体。

由石工泵公司联合开目公司共同实施的MES系统一期项目，以业务为核心目标，搭建面向多分厂制造一体化协同平台，通过对制造现场的计划安排、指令下达、过程控制、信息发布和数据采集等以及与ERP、CRM、SRM等系统集成，对生产过程中人员、设备、物料等生产资源进行管理，实现企业产品的技术、工艺以及制造一体化的协同管控。该项目以打造石工泵公司机加数字化车间为目标，二期计划推广到其他分厂车间，通过工艺优化、科学排产、自动采集、全面追溯等，实现产品从计划、生产、检验、反馈全过程实时在线管控，全过程精细化管理，产品生产周期明显缩短。

FOM包含工艺管理、计划管理、质检管理、熔炼作业管理等模块，同时实施设备数采平台及可视化管理系统，能够在有效提高铸造能力、解决铸造存在的问题基础上，直观展示生产执行现场动态，加快实现铸造改造升级，全面提升产品质量和工艺水平。围绕该公司树脂砂、V法、消失模等三条铸造生产线，整合数智化软件系统功能，通过采用智能排产和自动调度，精准计算熔炼环节原料上料配比，优化关键铸造参数，初步实现铸造全流程数字化管控，有效提升了良品率、生产效率和成本控制水平，核心业务取得重大突破。

石工泵公司每一份合同从订单录入、技术转化、生产排产、计划安排、任务下达、检验检测到出库发货再到货款回收等全过程管理组织都以ERP系统为中心，贯穿CRM、MES、SRM、FOM等全供应链端到端的数字化平台，覆盖从市场营销、科技研发、生产制造、原料采购到质量检测、反馈追踪等生产环节全流程数字制造体系，随时根据变化动态调整计划任务和人员设备，确保业务流程一体化、决策过程数据化、全链条运营可视化、仓储物流精细化，实现智能制造的高效协同与科学精准管理，全面提升企业的响应速度、交付能力和客户满意度，合同履约率达到较高水平，以管理组织智能化赋能企业改革创新、高质量发展。

产品设计应用智能化

在国家“数字中国”“智慧矿山智能化建设”不断深化的时代背景下，石工泵公司积极抢抓市场机遇，聚焦前沿技术，加快布局智能产品新赛道，推动产品迭代升级，深度融合数据分析与应用从结构改进、效能提升、预留芯片、数据采集、设备位置、标准化模块化设计等方面入手自主研发智能泵，内置监测传感器和智能芯片，可以做到数据采集、在线监测与故障诊断，AI智能分析以及预测性维护，驱动产业向高端化、智能化方向跃迁升级。在智能项目团队前期跟踪、技术交流、投标答疑后,成功中标鞍钢集团年度智能泵项目，实现了智能产品在行业的实际应用。截止目前，该公司共有150多台智能泵应用有色、环保等领域，智能泵市场正在不断打开，正在不断适应每家用户的各种应用场景，正在不断数字建模，打造智能泵运维算力基础，正在向着AI智能分析决策升级，正在推动工业泵由实体经济制造商向全生命周期数字服务商转型。

石工泵公司加快技术成果向现实生产力转化的同时，加速智能平台建设速度，深化产学研创新协同，联合江苏大学、兰州理工大学、燕山大学、河北工业大学等多所高等院校和科研机构瞄准多项核心技术展开科技攻关。经过数据积累、技术研发与持续优化，建立完善的故障诊断数据体系与核心模型，做好数据采集展示优化及故障诊断算法迭代等工作，自主研发SGB渣浆泵智能运维平台正式上线，投入试运行。用户可随时登陆平台，远程实时查看设备的运行状态，从流量、振动、温度等数据曲线异常变化进行对比分析，提前预判故障原因，做好设备预测性维护保养，提高设备运行可靠性，不仅为客户科学决策提供重要依据，而且为产品后续研发及精细化运维管理提供支撑，为实现工业泵设备的全生命周期智能化管理奠定坚实基础。该项技术已经通过河北省科技成果鉴定，形成发明和实用新型专利各1项、软著3项、论文3篇。

智领制造，质赢未来。石工泵公司公司正以智能制造为笔墨，描绘传统制造业向高端化、智能化、绿色化转型升级的新篇章。（敦志君郝丽敏）