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在大庆油田试油试采分公司生产维修大队深入推进提质增效的关键阶段，维修一队聚焦生产痛点、深挖增效潜力，以技术创新为引擎、开源节流为抓手、革新升级为支撑，打出一套精准发力、多点突破的“组合拳”，累计创效增收成效显著，为大队高质量发展注入强劲动能。
技术创新破难题降本提效显威力
针对发动机气门锁片传统拆装方式效率低下、维修周期长的行业痛点，维修一队主动作为、靶向攻坚，迅速组建由技术骨干领衔的专项攻关小组。团队历经多次图纸绘制、原型测试与优化改进，成功研发“发动机气门锁片专用拆装工具”。该工具投入实际应用后，不仅大幅降低了人工操作强度，更实现了维修流程的高效简化，累计降低综合成本0.7万元，直接创效达5.4万元。同时，队里持续优化生产组织模式，通过科学调配人力物力资源、合理规划修理流程，实现抢修工作的精准调度，单次抢修平均耗时缩短15%，维修服务响应速度与修理质量同步提升，获得一线单位广泛好评。
开源节流强管理精打细算增效益
始终秉持“节支等同增收，修旧就是创效”的发展理念，维修一队创新搭建“修旧沙龙”交流平台，定期组织技术骨干开展废旧配件修复“擂台赛”。大家集思广益、各展所长，对废旧轴承、传感器等配件进行拆解、检测、修复，累计修复各类配件17件，让“沉睡”的废旧物资重新焕发生机。在耗材管理方面，严格执行“按需申领、余料回收、台账管控”全流程管理机制，建立详细的耗材消耗数据库，每月定期开展浪费节点分析研判，针对性制定优化措施，从源头杜绝跑冒滴漏，实现维修耗材精细化管控，让每一分钱都用在“刀刃上”。
革新升级攻难关精益运维拓新局
面对发电机组燃油系统故障高发的难题——年均维修70台次、单次维修耗时4.5小时的实际情况，维修一队成立QC质量改进小组，以“降低发电机组燃油系统故障维修频次”为核心课题，启动专项攻坚行动。团队成员扎根维修一线，对故障设备进行全面拆解分析，系统梳理历年运维记录，精准锁定燃油滤芯堵塞、喷油嘴磨损等核心症结。在此基础上，制定“定期清洁保养+关键部件预判更换”的精益运维方案，成功研发适配性检测工具1套，实现故障隐患的早发现、早处置。经试运行验证，发电机组燃油系统故障维修频次降至每月4台次，单次维修耗时缩短至3小时以内，预计每年可节约维修成本11万元，彻底扭转了该类设备故障高发、维修成本居高不下的被动局面。
下一步，维修一队将以深入学习《试油试采分公司提质增效专项行动宣贯手册》为重要契机，持续深化低成本发展理念，持续聚焦汽车修理中的堵点难点问题，加大技术创新与管理革新力度，以更务实的举措、更昂扬的斗志，全力以赴推进提质增效工作走深走实，为分公司全面扭亏解困、实现高质量发展贡献维修力量！（崔姝雯）