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数字化、智慧化，他是站库管理的行家，减用工、降成本，他是提质增效的尖兵，扎根外围十二载，艰难斑驳了岁月，却消磨不了他矢志向前的心，他就是大庆油田采油八厂第一作业区宋一集输班班长——朱俊光。
宋一联合站是外围油田最大的联合站，也是采油八厂数字化的初期改造试点单位，面对新业务、新领域，作为八厂青年，他不比基础比后劲、不比条件比干劲，拿出严实的姿态、用实际行动把好质量关。数字化改造初期，每天天没亮，他在出现在施工现场，与施工人员一起审核方案、梳理施工细节，确保施工进场前人、机、料符合施工标准。为严把质量关，他跟在施工人员后面，拿着图纸一个一个捋，一条线一条线跟着铺、一台设备一台设备跟着看，改造期间他连续驻队的80余天，在那段时间，他成了父母和妻子眼中不回家的人，也是在那段时间成为了同事心中那个一直在岗的人。记得有一次他对照图纸时，发现一条重要线路没有信号线，于是他立即找到施工单位，在图纸上指出少的线路，对施工人员说“这条线为什么没铺？这关系着我们净化油的数据远传，对我们来说非常重要，必须铺上。”随着时间的推移，他能够勾勒出站内每一条信号线的走向，记清每个仪器仪表的功能和参数。
在投运中控室初期，数字化系统运行不够完善，许多监控设备的调试需要在厂家的协助下完成。一次，一名脱水老员工向他抱怨：“2#脱水器出口阀门靠手动太难实现精细调控了，要是快些实现数字化就好了。”那一刻，他就在想，厂家不到，日常的运维工作就开展不起来吗？面对数字化技术创新我就长期当一名小白么？于是他下定决心，自主研究数字化，但通过咨询技术部门，专家建议说自动化调控脱水器难以稳定，不建议进行联动使用。他在想，难道厂家说不行，就一定没有办法了吗？经过潜心研究，他提出了自己的想法：“把风机的压力传输给气动阀，利用气动阀控制脱水界面，脱水岗就可以实现远程调控”。经过一段时间的摸索，他在PLC控制柜内增加了一组信号线，把风机压力与气动阀进行连锁，把界面设定为最低报警值，经过几十次的实验，终于把这个难题给解决了，岗位员工再也不用数着圈数，调控阀门，现在只需要动动手指就能轻松的调控脱水器了。为了把数字化应用的更精更细，在接下来的日子里，他便拿着数字化系统的说明书，一个参数一个参数与现场核对、一个点一个点进行试调控，慢慢掌握了系统后台数据库的挖潜点，最终调试出365个颜色报警，58个声音报警，只要现场出现异常，在中控室电脑上第一时间就会报警提醒，缩短了问题的发现时间。他经常在想如何把数字化应用到安全管理工作中。伴随着思考实践，他提出了“1+2+3”的安全管理思路，构建“监控、监测、预警”三位一体，把数字化变为安全生产的得力助手。随着数字化改造的推进、中控室的逐步投运，9个岗位优化为5个，员工从65人降至40人，进一步降低了员工与设备接触的频次，降低了发生机械伤害的风险，岗位员工的安全得到了进一步保障，初步实现了“集中监控、无人值守”的目标。
作为一名石油人，他始终以严字当头、务真求实要求自己，作为一名八厂人、他将在未来的工作中，用严实的作风把好每一道关，一锹一镐夯基垒土，一砖一瓦立柱架梁，一钉一铆钉牢敲实，不断提升数字化技术水平，为八厂安全生产、平稳集输保驾护航。（高旭）