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渤海湾畔，一道道海上承台如长城般屹立，平整的水下沉箱丝毫不差的坐落在基床上，远处钢管桩如定海神针般牢牢嵌入海底。“从纸面蓝图到海上建筑，靠的正是建设者持续创新的破题智慧。”中交一航局五公司徐大堡项目部总工张滨看着海面说道。
茫茫渤海，风急浪高，施工环境复杂。外海无掩护的恶劣环境时刻挑战着拦污破冰钢管桩施工。首先面对的难题就是施工平台稳不住。涌浪大、岩面裸露，让钢管桩立足不稳，仿佛在光滑的巨石上立梯子。“不能被客观条件限制住思维，想办法直面挑战。”张滨在技术研讨会上定下基调。
解题思路围绕着“主动”，创新性地将打设平台“拔高”至4米，避免高潮水的托举，同时采用连续平台，一次打设三根桩，利用“群桩效应”形成稳固的整体，为后续作业打下坚实基础。
有了平台，钢管桩垂直度控制的难题又出现了。直径1.2米的钢管桩要在1.8米的钻孔中精准植入，允许的最大位移仅有5厘米，但在风浪的作用下，桩体如同悬吊的“钟摆”。
对于长达40米的钢管桩，单一吊点无法控制整体，项目团队设计了一套“筋骨”加“神经”的控制方案，首先运用吊筋在顶部提拉，像操控一个精密的提线木偶抵消波浪引起的初始摆动，随后加上底部支腿和环向限位板，“这就像给桩身装上‘紧箍’和‘导航轨’，钢管桩进入钻孔就能稳在中心。”最终位移被稳定地控制在3厘米内，远优于设计要求。
驯服了钢桩的“形”，接下来，如何在30厘米的狭窄缝隙中，灌注混凝土让它与桩体紧密合一，将是最终的考验。因为钢管桩入岩深度达十几米，在桩与孔壁30厘米的狭窄缝隙中，混凝土需要向上返流超过12米。这无异于要求混凝土在看不见的地下，完成一次漫长而精确的“垂直爬升”。任何配料不当、灌注不畅或中途停顿，都可能导致混凝土“爬”不到设计高度就凝固，形成致命的断桩。
“缝隙太窄，路程太长，常规的单导管浇注就像用一个吸管吹糊稠的芝麻酱，肯定堵。”张滨用朴素的比喻道出症结所在。传统的单导管浇注风险大，技术团队创新性地设计了“三导管”灌注系统，在桩内和两边的缝隙中同时填充混凝土。为了不让混凝土在上返途中提前凝固，团队研发“高流动性、缓凝型”混凝土配合比成为重中之重。“这个混凝土要像‘马拉松选手’一样，在8小时内保持足够的流动性和可塑性。”试验员汤福生泡在工地实验室，经历了数十次配比成功调配出了理想配方，让混凝土完美抵达设计标高。
在防冰拦污结构施工中，又遇到了新挑战，12米水深中安装7米高的沉箱，整个构件完全没于水下，“看不见”如何保证“装得准”？受钓鱼经历中浮漂的启示，技术员孔凡华联想到“水下沉箱，水上定位”的妙计。在沉箱顶部安装定位杆，使其伸出水面，化身“海上鱼漂”，再通过GPS系统进行实时精确定位。沉箱入水那天，定位杆如守望海域的明眸，将水下的隐秘工程，清晰地呈现在监控屏幕上。
“大海是最好的老师，他给我们出难题，也告诉我们解决方案。”解答海上施工难题的同时，中交一航局五公司徐大堡项目部也获得了一系列科技成果，如《植入式嵌岩钢管桩施工工法》《智能化护面块体预制生产线研究》。这些实践中淬炼出的工法与专利，如同奔涌的浪潮，推动海上施工技术迭代升级。踏着这片创新的浪潮，驶向无垠的深蓝。（孙佳昕）