中国工业报  王珊珊、左宗鑫

广东某工地，一场静悄悄的变革正在发生。

自己找位绑钢筋、贴着高楼外墙行走的清洗机器人，已经成为工地上的“新工友”，承担起苦活、脏活、险活。一家机器人工厂负责人告诉记者，现在订单排期已经到12月份。

然而，订单火爆背后，不同品牌设备“语言不通”、计价验收标准缺失等卡点，正成为规模化推广的“最后一公里”难题。如何破题成为行业规模化发展的关键。

订单排到12月

外墙清洗、楼宇检测，过去依靠“蜘蛛人”吊绳作业，风险高，受天气因素影响大。如今，机器人可独立完成高层立面检测、清洗、巡检全流程。广东凌度智能科技发展有限公司联合创始人黄健向央视记者介绍，该设备有助于节约人力成本，今年公司的国内业务增速达到50%，海外业务增速也达到50%。

中建四局工程技术研究院智能建造研究中心副主任李兵告诉媒体，相比人工绑扎，机器人的效率可以提升30%。广东省住房和城乡建设厅相关负责人介绍，广东已经形成建筑机器人上游核心零部件生产、整机研发制造、工程场景应用相对完整的产业体系，上下游配套企业超万家。

工地需求爆发，带动生产端火热。在广州一家机器人企业车间，产线负责人李惠东每天到岗第一件事，就是挖掘产线增产空间。目前，量产六款机器人几乎全部接到订单，即便今年新增30%人手，产能依旧跟不上需求。据李惠东说，现在订单排期已经到12月。

央视报道数据显示，2023年国内建筑机器人市场规模不足80亿元；2025年快速攀升至186亿元，两年复合增速超52%；预计2026年突破280亿元，同比增长50%以上；到2030年市场规模有望突破800亿元。

中船重庆装备研发工程师陈欣康对中国工业报表示，未来实现规模化交付，需要解决的不仅是生产能力，更重要的是产品的稳定性、标准化和场景适应性。随着产品设计成熟、核心部件通用化程度提高以及供应链逐步完善，规模化生产有望降低单位制造成本。

卡在最后一公里

订单火热、应用变广，但规模化推广的堵点同样突出。市面上不同品牌机器人通信协议、数据格式互不通用。同一个工地同时使用多家设备，总包方需要单独对接，不同厂商的设备“语言不通”，接入同一平台协同作业困难。

广东省建筑科学研究院集团股份有限公司副总经理李健表示，技术层面大家都认可机器人潜力大，作业规范性、稳定性优于人工；但规模化推广最大障碍，还是整体成本偏高。

成本偏高的实质，是硬件上的进口依赖、部署中的隐性附加费、使用中高于人工的台班单价。北京师范大学与清华大学研究者发表于《工程管理学报》（2025年）的研究指出，当前机器人施工成本整体仍显著高于传统施工，机器人效率需达到人工2.9倍以上成本才可能持平；湖南省建设工程造价管理总站2025年12月《湖南省智能建造（建筑机器人）消耗量标准》（征求意见稿）中，现浇混凝土板整平子目整平机器人台班单价1357.64元、人工费267.46元，机器人约为人工的5倍。

华中伟业建设集团有限公司国际公司总经理胡双认为，当前的主要矛盾不是“没有标准”，而是标准、平台、计价三者各自为战，缺乏互为输入的输出机制。

国际注册创新管理师、鹿客岛科技创始人兼CEO卢克林接受中国工业报采访时认为，广东已经迈出了关键一步，但下一步需要从“分头试点”转向“系统性互认”。计价方面，广州和佛山都已发布智能建造补充定额，广州建立了“租赁指导价+定额”双轨制，佛山2026版补充定额覆盖9款机器人、19个子目，台班单价按市场租赁价格动态调整。避免卡在最后一公里的关键，是把这些分散的地方定额升级为粤港澳大湾区的互认基准，让同一个机器人在广州和佛山的计价口径不再打架。

中国企业资本联盟副理事长柏文喜则对中国工业报记者提出“标准入定额、平台定协议、验收看数据”的统筹思路。他以广州“租赁价格+专项定额”双轨制为样板，建议把整平、贴砖、焊接等工序写入造价依据，依托粤港澳产业联盟做标准互认，把“叫好”变成“能报价、能审计、能结算”。

统一管控“大脑”

当下，行业已经开始探索解决方案。不少企业联合研发集成管控“大脑”，让混凝土作业、钢筋绑扎、物料运输、墙面研磨等不同功能机器人，接受一套系统统一调度，协同完成工地作业。李兵介绍，国内现在有四五十款建筑机器人，如何在同一个工地内把它们纳入一套系统、高效协同，承接工地脏重繁杂的工作，是攻关方向。

胡双强调，统一管控平台不应追求“一次性全部兼容”，而应按照“最小可行接口集”分阶段突破。卢克林认为，跨品牌协同平台不应追求“一个平台管所有品牌”，而应优先推动“接口层标准化”。统筹的重点是把这个接口规范从企业级上升为区域级或行业级标准，让不同品牌的设备至少能在数据层“对话”。

柏文喜建议优先突破四类接口：协议适配层；任务/能力模型（谁会干什么）；统一时空与地图坐标；异常接管与质量溯源。调度能力上，重在点位冲突避让、工序穿插、充换电窗口管理。

陈欣康从船舶制造场景补充道，未来智慧船厂不会是单一品牌、单一类型机器人的应用，而是焊接、打磨、喷涂、检测、物流等多种智能装备共同参与的协同生产体系。“设备之间的互联互通和数据共享非常重要。”他表示，将重点关注三个方面：一是通信接口的标准化，提高不同品牌设备兼容性；二是作业数据的规范化，实现任务指令、设备状态、工艺参数和作业结果的有效共享；三是平台协同，通过统一的任务调度和数据管理，实现不同机器人之间的任务分配与协同作业。“我们希望联合船厂、科研院所和产业链上下游企业，共同推动通信接口、数据标准和协同应用规范建设，避免不同品牌设备形成信息孤岛。”

把“接入成本”内部化

国内外需求同时放量，企业的扩产决策不能只算整机制造成本。胡双指出，目前行业的一个隐性损耗是：每进入一个新工地、对接一套新的总包管理系统，都要重新做一次接口适配和现场调试，这部分成本在报价中往往被低估或转嫁为项目亏损。扩产与降本的关键杠杆不在硬件本身，而在“标准化接入包”的复用率。“兼容对接全行业主流机器人产品和ERP、BIM等第三方软件生态”，才能实现新增一款机器人或一套管理系统的边际接入成本大幅下降。

卢克林认为，扩产和降本不能靠简单增加产线，而要靠“模块化+租赁化”摊薄固定成本。多机协同的“语言不通”，短期靠协议适配器，中期则靠统一的任务调度层。

柏文喜补充，协同靠“边缘网关+协议转换”：把私有协议归为工业标准（MQTT/OPCUA等），建立统一数据模型与空间坐标系，再接BIM（建筑信息模型）和工地平台。

在成本控制上，陈欣康以船舶喷涂为例指出，传统人工喷涂存在劳动强度大、作业环境复杂、职业健康风险高等问题，“我们研发人形喷涂机器人的重要方向，就是利用具身智能的环境感知、灵活运动和自主作业能力，提高机器人对不同船舶结构和作业工位的适应性，减少专用设备改造和重复部署投入。”在具体成本控制上，他从三方面着手：通过模块化设计和核心部件通用化降低制造及维护成本；通过自主定位、路径规划和智能喷涂技术减少人工辅助和重复作业；通过喷涂轨迹及工艺参数优化，探索降低涂料损耗、漏喷和返工成本。

他同时强调，机器人产业化最终要回归经济价值，“客户关注的不只是设备采购价格，而是整个使用周期能否真正降本增效”。他建议，以设备购置成本、单位面积作业成本、喷涂质量、设备利用率和投资回收周期等指标，建立可量化的评价体系。

卢克林强调，“以结果定验收、以租赁定计价、以动态调价留出技术迭代空间”。这样既给技术路线留出自由度，又让工地“算得清账、验得了收”。

胡双还特别推崇“首件验收与样板引路制度”：在标准正式覆盖某一新工艺、新机型之前，通过“首件验收”在真实工地上验证其质量可靠性和计价合理性，验收通过后的数据直接进入定额修编和标准制定的证据池。

海外试点反哺国内标准

海外试点经验如何反哺国内产品标准化，也是行业关注的焦点。

卢克林指出，广东博智林机器人有限公司是碧桂园旗下以建筑机器人为核心、配套BIM（建筑信息模型）数字化与新型建筑工业化的智能建造整体解决方案提供商。在韩国三星物产项目要求毫米级精度，这种高标准倒逼出的控制参数和验收方法，可以直接沉淀为国内团体标准或定额修订的依据。

胡双以新加坡HDB项目为例：该项目对喷涂机器人的评审涵盖技术适配性、本地化能力、成本效益及长期运维稳定性，新加坡CONQUAS指标和安全红线标准是全球公认最严苛的建造规范之一。

柏文喜则将这一路径概括为“出海试用—迭代—国内复制”：海外市场反馈工况、维保、合规痛点，反哺国内做接口开放、可靠性分级和运维标准化。

从工地试点到产销爆发，建筑机器人正在改写建筑业。它不是简单替代工人，而是帮从业者跳出苦脏险累的岗位，转型为懂设备、会运维的新型技术工人。而标准体系的完善，将决定这场智能建造变革能跑多快、走多远。