中国工业报记者  孟凡君

“华龙一号”完美展示了中国“先进制造”的硬核实力。

在河北省廊坊市中国核电工程有限公司研发基地，富有“神话色彩”名称的安全壳结构性能实验平台“玄武”、安全壳热工水力综合实验装置“盘古”、安全系统综合试验台架“鲲鹏”等全球顶尖核心科研设施，正打造创新型原创技术“策源地”；哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司完成了国产首台AP1000蒸汽发生器、海外首堆“华龙一号”蒸汽发生器、全球首堆高温气冷堆蒸汽发生器等多项产品制造任务；一重集团大连核电石化有限公司集中攻克了快中子反应堆、高温气冷堆等四代核电产品；中广核浙江三澳核电项目6台“华龙一号”百万千瓦压水堆核电机组全部商运后，每年将为浙江乃至长三角提供清洁能源超540亿千瓦时，“先进制造”串珠成链，织就出“华龙一号”发展蓝图。

核电是高负荷因子、大功率、能量密集型电源，装载燃料后可连续运行18个月，而且受外界环境、资源的制约小，在供给可靠性、稳定性方面具有无可比拟的优势。中国核电工程有限公司核工程院副总工程师刘诗华介绍，“华龙一号”自诞生以来，首堆工程已顺利建成投产，并形成批量化建设规模。目前，国内外共有12台机组商业运营，有35台机组核准在建，机组总数稳居全球三代核电首位。他强调，华龙一号2.0版是结合“华龙一号”建设运行经验反馈，通过自主创新和整体协同，推出的“三代加”先进压水堆核电技术，是我国核电从“总体并跑”向“全面并跑、局部领跑”的重大标志性成果。

“华龙一号”是在我国40余年核电科研、设计、制造、建设和运行经验的基础上，研发出的具有完全自主知识产权的百万千瓦级三代压水堆核电技术。10月20日至23日，中国工业报记者跟随“华龙一号”自主创新之路媒体行，走进中国核电工程有限公司廊坊研发基地、哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司、一重集团大连核电石化有限公司、中广核苍南核电有限公司，聚焦“华龙一号”关键技术攻关、项目重要进展和产业链协同创新，深入探访“华龙一号”背后中国“先进制造”的硬核支撑。

当前，我国处于新旧动能转换的关键时期，正加快构建以“先进制造”为骨干的现代化产业体系，从实验室的创新突破到工厂车间的机器轰鸣，从传统产业的蝶变升级到未来产业的抢先布局，一场以“先进制造”为骨干的产业变革正在中国大地全面展开。而“华龙一号”这张镌刻着“中国智造”的核电名片，正以一系列震撼世界的技术突破，一步步聚“能”成“势”，书写着中国“先进制造”新的传奇。

“华龙一号”有效促进了科技成果转化和设备制造产业升级

核电是高科技密集型产业，涉及材料、冶金、化工、电仪等领域前沿技术，对开发设计、冶炼、铸造、热处理、精密制造等生产工艺有极高的要求。刘诗华表示，以“华龙一号”为例，首堆涉及75个专业、5300多家装备制造企业，共计完成7万多台（套）设备研制，通过自主研发、设计、制造，设备国产化率和经济性大幅提升，确保了关键核心技术自主可控，有效促进了科技成果转化和设备制造产业升级。他介绍，“华龙一号”通过优化“能动与非能动”安全系统，新机型在原有纵深防御体系基础上对多项安全特征进行全面优化，可实现事故后72小时不干预、7天事故自治。

中国核电工程有限公司廊坊研发基地承担着验证核电极端工况下安全性能的核心使命，在推进“华龙一号”批量化建设过程中以敢闯敢拼敢试的心态，连续攻克了多项技术与设备难题，一系列国产新技术、新设备的创新和应用，使每一座批量化建设的“华龙一号”核电机组，都是一张全新的“中国名片”。中国核电工程有限公司安全壳热工水力联合实验室副主任、安全壳密封性技术研究创新工作室负责人李建发告诉中国工业报记者，中国核电工程有限公司廊坊研发基地“先进制造”的案例有很多。

中核集团中国核动力研究设计院设计的蒸汽发生器是“华龙一号”核岛的核心换热设备，设备体积最大、重量最重、制造工艺复杂，被誉为“核电之肺”。据介绍，蒸汽发生器管板上千根换热管、镍基合金堆焊层、主环缝、接管安全端焊缝，每一处都是核电安全的关键节点。哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司“华龙一号”蒸汽发生器技术团队，将“两个零容忍”质量意识融入每道工序，不仅实现了制造技术“从无到有、从有到优”的跨越，更是让多项关键零部件和材料实现国产化替代，填补了国内行业空白，在核电装备的“无人区”插上了“中国旗帜”。

中国工业报记者了解到，生产核电蒸汽发生器，焊接是关键一道工序。哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司全面攻克管板镍基合金堆焊、主环缝窄间隙焊接、安全端对接焊等一系列长期制约行业发展的“卡脖子”技术，实现堆焊层探伤一次合格、主焊缝无损检测一次合格、深加工合格率100%的高质量成果，实现大国重器“内在安全可靠、外在精品美观。”

“华龙一号”将“工匠精神”融入每一道工序

核电已成为我国科技创新的重要领域。其中，核反应堆压力容器被誉为核电站的“心脏”，是在役全周期唯一不可更换的主设备，制造标准高、难度大、周期长。一重集团大连核电石化有限公司工艺技术部党总支委员、副主任孙永刚认为，“华龙一号”首堆首台新规范、无先例、无样板，而核级压力容器焊接要求高：裂纹、未熔合、咬边，连超3毫米气孔都不许有。一重集团大连核电石化有限公司老工艺人员定总体框架确定防变形工装，年轻人逐道采实测参数，工艺团队钉在现场，对着加热状态的工件，动态排焊道次序、实时精调距边量，把最难驯服的焊接变形稳稳压进可控范围。

在中广核浙江三澳核电项目中，中核华兴利用智能激光跟踪MAG自动焊接技术，一次合格率97.2%，实现了覆盖钢衬里底板、简体到穹顶车间预制和现场安装的全面应用，以及全流程、多工况智能焊接，形成了钢衬里建造高效智能焊接先进技术体系。“中广核苍南核电有限公司先进建造技术应用范围由线到面，逐步形成有序创新、全面创优发展态势。”中广核苍南核电有限公司党委委员、总会计师秦庚告诉媒体记者。

一重集团大连核电石化有限公司作为核电关键核心装备的主力制造单位，长期参与“华龙一号”优化创新与技术迭代，有力支撑核心装备国产化制造。一重集团大连核电石化有限公司核电装备制造厂党总支书记、厂长罗少国表示，一重集团大连核电石化有限公司始终坚持技术引领，鼓励一线团队围绕生产难点开展工艺创新，将“工匠精神”融入每一道工序，在过渡段镍基堆焊工序中打破传统必须焊接辅具筒子工艺，创新提出“背靠背”装焊方式，将两台产品过渡段背靠固定后直接上托辊堆焊，不仅省去辅具筒子、降低成本，还可同时对两台产品施焊，缩短了工期。

哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司有一支特殊的“钢铁医生”：他们不靠手术刀，以超声、射线、渗透、磁粉等无损检测手段，给核电核心装备做精密“CT”。在看不见缺陷的焊缝与堆焊层之间，以微米级的分辨力排查隐患，用一次探伤合格的硬核成绩，守护国之重器的安全底线。特别是一支全程扎根原材料管控、无损检验、制造检验全业务链条的四位女工程师组成的巾帼团队，凡事有据可依、凡事有章可循、凡事有人监督、凡事有人负责，将“华龙一号”质量防线的“万无一失”彻底改写为“绝无一失”。

“华龙一号”背后是中国“先进制造”的实力支撑

当前，我国新质生产力稳步发展，大国重器不断“上新”，创新动能更加澎湃，数智化应用更加普及，产业链供应链韧性持续增强，中国“先进制造”正以创新为引擎加速迈向中高端。刘诗华认为，当前，核电领域基础科学研究不断深入，原创技术和正向设计成果逐步取得突破，人工智能、大数据、云计算等新兴技术得到扩展应用。他表示，随着工程项目建设和运行经验的不断积累，同时汲取国内外三代核电技术先进设计理念以及核电技术发展及研究领域成果，为进一步提升“华龙一号”综合竞争力，仍需持续优化改进。“后续随着三代核电技术优化、四代堆及聚变堆等技术研发，将进一步带动我国高新技术产业发展。”刘诗华说。

哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司以“管理数智化、生产智慧化、装备智能化、产业生态化、网数安全化”五化协同为路径，以数智实践锻造核电装备领域新质生产力。中广核苍南核电有限公司“三澳核电智慧工地”通过应用AI、大数据、北斗导航、生物识别等数字化技术，将采集到的数据进行综合利用和贯通，实现全过程快速感知、实时监测、超前预警、应急处置和系统评估，持续跟随管理要求拓展升级，让“洞察能力升级、决策过程智能、执行效率提升。”同时，轮式机器人与四足机器人组成“黄金搭档”，实现了对复杂环境的全面适应。

作为最复杂的能源系统之一，核电装备产业链条长、技术门槛高，涉及多学科、跨专业的深度融合与产学研用的强力协同，“华龙一号”正是设计研发、装备制造与供应链企业紧密合作的标志性成果，更是名副其实的中国“先进制造”，向着更安全、更经济、更智能的目标前进。一重集团大连核电石化有限公司按照“构思一代、研发一代、试制一代、生产一代”的技术创新思路，逐步构建了“基础科学研究、工程化研究、产业化研究、批量化研究”研发驱动型科技创新体系。

唯创新者进，唯创新者强，唯创新者胜。发展核电对提升我国自主创新能力、综合科技实力，打造原创技术“策源地”，实现高水平科技自立自强，具有更加重要的作用。而“华龙一号”的每一次技术突破都牵动着庞大的产业脉搏，背后则是中国“先进制造”的实力支撑。“华龙一号”国产化突破与批量化投产，带动高端装备制造产业不断升级，必将在推动构建人类命运共同体的伟大征程中，书写更加壮丽的篇章，让世界见证中国“先进制造”的无限可能。

“中国华龙”，星光闪耀。