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传统锂电池因使用含氟粘结剂，回收时需经500℃以上高温热解，存在能耗高、污染大、效率低等痛点。在近日举行的2025双碳双控绿色生产力大会上，一项由浙江桓能芯电科技有限公司与嘉泓先进材料有限公司研发的“基于无氟粘结剂的可水性回收锂电池关键技术”进入绿色生产力硬核技术名彔。
该技术首创无氟粘结剂体系，是以水替代NMP溶剂的全流程水性电极制备工艺。电极材料在回收时，也仅需通过常温水洗即可实现完整分离，彻底摒弃了传统的高温热解工艺。此项突破从源头上消除了NMP溶剂的使用和含氟废气产生的风险。公司以国家级创新人才何锦镖博士为核心的研发团队已围绕该技术体系获授权专利178项，在嘉善县政府的支持下实现规模化落地。采用全流程水性工艺生产的电动两轮车用锂电池，能量密度高达300Wh/kg，循环寿命超过2000次（容量保持率≥80%），性能与传统油性工艺电芯相当，并已通过GB43854-2024认证。截至目前，已完成超140万支电芯的商业化应用，证明了其稳定与可靠性。在回收端，得益于粘结剂的水溶特性，黑粉与箔材的回收率及纯度均稳定在99%以上，钴、镍等贵金属回收率也保持在98%以上。该公司将推动水性绿色体系从当前成熟的两轮车电池，加快向电动汽车动力电池、大规模储能系统等更广阔领域拓展。该公司自主研发的无氟粘结剂材料具有优异的普适性，能够广泛适配不同的正极活性材料，如磷酸铁锂和三元材料等。这一核心技术特性，使得该项技术从两轮车电池扩展到对能量密度和功率要求更高的电动汽车电池，不存在根本性的材料瓶颈，是实现快速产业化的坚实基础。水性工艺使每GWh产能节省约千万元的溶剂投入，低温干燥技术又使能耗降低30%，再生材料还可获得15%-20%的市场溢价。充分体现“设计即回收”的前瞻理念，为破解大规模退役电池回收难题提供了切实可行且经济高效的路径。