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在近期举办的工业领域展会及配套技术交流活动上，“设计仿真一体化”成为工业软件板块热议方向。行业内对一体化模式的探索已持续多年，但不少制造企业在实际研发中仍面临传统模式的痛点：CAD完成图纸输出后交付仿真环节，仿真工程师耗费大量时间完成前处理、网格划分、边界条件设置，输出仿真报告后再回流设计端修改模型。设计迭代循环往复，仿真更多停留在事后校验，尚未深度嵌入设计过程，形成行业常说的仿真体外循环。
一体化建设落地过程中的行业共性难题
不少企业持续投入数字化建设，搭建一体化平台、部署集成工具，推进研发流程打通，但落地效果往往不及预期。一是平台迁移成本高，改造现有研发体系往往需要替换原有设计、仿真工具，企业多年积累的软件资产、工程师使用习惯都面临调整，落地阻力较大。二是流程打通不等于经验打通，数据、模型可以在系统内流转，但单元选型、边界条件设置、网格判定等专业判断，仍高度依赖资深仿真工程师，专家经验难以数字化沉淀。三是迭代经验难以复用，每一轮设计调整、仿真验证的背景信息、优化逻辑缺少系统化留存，同类新项目仍需要从头开展仿真评估，研发知识无法转化为可复用资产。行业痛点的核心，不在于能否实现CAD与CAE的数据连通，而在于连通之后，如何实现专业判断的数字化、可沉淀。
AI多智能体构建全新设计仿真工作流
展会现场，行云创新带来基于多Agent智能体的设计仿真一体化方案，将传统依靠人工传递文件的串行模式，改造为智能体自动接力的自动化工作流水线，整套流程拆解为五大智能角色协同运转。CADAgent支持工程师以自然语言提交设计需求，可直接在主流三维设计软件中生成参数化模型，工程师可随时介入调整;审查Agent自动开展模型工艺合规审查，识别特征混乱、倒角缺失、壁厚不均、干涉等常见问题，提前筛除基础设计缺陷;CAEAgent自动承接仿真任务，完成几何简化、网格划分、边界与载荷配置、求解器调度、计算提交，覆盖结构、振动、热、流体、电磁等多学科仿真;报告Agent在仿真计算完成后自动生成对比图表、趋势分析，输出优化建议，指明尺寸调整方向;经验优化Agent承担知识沉淀职能，完整记录每一轮设计修改、仿真结论、优化建议，持续沉淀至企业专属知识图谱。后续同类项目启动时，系统可直接调用历史经验，减少重复工作。
整套链路运转过程中，设计与仿真不再是跨部门单向传递，形成可重复执行、持续迭代优化的自动化流水线，工程师聚焦关键节点决策。
方案核心特点
行云创新这套多智能体设计仿真方案，立足企业现有研发生态，不强制替换企业已在用的各类设计、仿真工具，可调度企业原有软件资源，保护企业已有软件授权投入，降低落地门槛。架构上采用算力隔离沙盒机制，CAD设计任务、CAE仿真任务分区运行，图纸与仿真数据全程留痕、版本可追溯、权限精细化管控，满足军工、航空等领域数据内网安全管控需求。同时依托知识图谱实现经验动态沉淀，区别于固定流程模板，每一次专家介入、每一轮迭代优化的经验都会回流知识库，系统随项目落地持续迭代，越用越贴合企业自身研发场景。
为企业打造数智研发底座
这套方案落地之后，企业将搭建起一套完整的研发数智底座，打通CAD、CAE、PLM、MES与数据仓库，解决研发数据分散在工程师本地的问题;组建可灵活编排的数字员工军团，覆盖审图、参数化建模、多学科仿真、故障诊断等高频研发场景;依托隔离沙盒实现多任务并行，保障研发数据安全;搭建持续增值的知识资产闭环，将流程规范、业务规则、专家经验沉淀为企业核心资产，支撑业务持续扩张。
展会交流环节，行云创新相关技术负责人表示，设计仿真一体化的核心，不是简单把CAD、CAE集成在同一个界面，而是让仿真判断、仿真经验本身实现自动化、可复用。依托多智能体体系，仿真不再只是设计的事后核验环节，而是可以在设计过程中反复调用的内置能力，助力制造业研发提质增效。