“同一个配方，张师傅烧出来偏甜，李师傅烧出来偏咸；夏天和冬天的鸭子，出锅颜色都不一样。门店反馈很直接——昨天的鸭子和今天的不是一个味。”

走进位于江苏泰兴国家现代农业产业园的江苏超悦农业发展有限公司（以下简称“超悦农业”）智能化生产车间，总经理贾伟说起他2021年刚接手企业时的“心头痛”。

当时，这家年产3.5万吨鲜食卤制品、稳定供应全国1500多家卤江南品牌门店的酱卤肉制品企业，正站在产能迈向三万吨级、却仍“凭手感”控工艺的十字路口。

“卤味的命门是稳定，而稳定靠人盯锅是盯不出来的。”贾伟说，“如果人手翻一倍还是这个味，这条路就走死了。不是市场逼我们，是工艺本身逼我们——必须把‘手感’变成‘数据’。”

正是这一朴素判断，开启了超悦农业贯穿全链条的数字化转型。如今，这家企业已落地11个重点生产环节、22个智能应用场景，建成“一物一码、一锅一档”的全流程数据体系，成为江苏省“人工智能+制造”实施方案的实践样本。它的探索，为中国传统食品工业的智能化转型提供了一个鲜活注脚。

把“老师傅的话”翻译成“参数”

数字化转型，难在数据标准缺失。超悦农业没有先画一张大规划图，而是先定最底层的事——“一物一码、一锅一档”：每批原料进厂有码，每锅卤水有档案，配比、温度曲线、时间、操作人、设备状态全部记录在档。在此之上，MES管“做”、QMS管“检”、TMS管“送”，数据中台将三者串联。

最大的挑战，却是“哑巴经验”——老师傅做得好，但说不出来。企业的办法是“定锚点”：把一道菜拆成中心温度、卤制时长、上色程度、卤水盐度等可测量关键点，用感官评价小组加仪器双轨校验，把老师的“感觉”一句句翻译成参数。

一个真实案例很有说服力。企业有一位做卤鸭的老师傅，判断起锅全凭“闻香”。团队把他十几个批次的起锅时刻同时做了挥发性风味物质检测，把“闻着香了就该起锅”这句口头禅，拆解成一条可读的风味曲线。如今这条曲线写进工艺规程，新员工三个月即可上手，稳定性反而比老师傅凭手感时更高。

在卤制控温这一核心环节，超悦采用“分布式测温+分段控温”，罐体、夹层、卤水中心多探头协同，实现±0.1℃温控精度和分钟级时长管控。季节交替时，系统自动识别环境和物料初温：冬天自动补足升温曲线，夏天主动调低升温速率，把“今天天冷多焖一会儿”这句老话，变成系统自动完成的事。

数字赋能带来“算出来”的节能

数字化的成效，最终要落在效益上。超悦农业交出的成绩单颇为亮眼：设备综合效率（OEE）达92%，仓储效率提升65%，订单准时交付率99.3%，整体能耗下降18%。

“最意想不到的是能耗那18%。”贾伟坦言，“我们上这套系统，最初只为省人工、稳品质，根本没把节能当目标。后来发现卤制环节的能耗是能‘算’出来的——哪一锅该升温、卤水什么时候该换、余热怎么回收，过去全凭经验，现在全看数据。节能不是省出来的，是算出来的。”

仓储环节的效率跃升，源于6000吨无人化立体冷库和2000平方米冷链智能分拣中心的投用。“以前出库靠人找货、按单拣选，现在是系统找货、自动分播。”贾伟说，“冷库零下18度，那个环境人本来就不该长时间待。无人化不是炫技，是保护人。”

在品控环节，超悦依托QMS将检测数据、生产参数、操作人员、设备信息全程绑定，覆盖原料入库、解冻、卤制、冷却、包装、出库、门店收货七个关键节点。出问题时系统不是“翻台账”，而是“圈范围”：按批次加时间窗自动圈出受影响产品，先锁定再倒查。任意一包产品，扫码5秒即可调出全周期溯源档案。

“有一次某批次产品门店反馈偏咸，我们扫码5秒调出当班卤水配比、操作人、设备状态和检测记录，二十分钟就定位到投料环节的称量偏差，当天就把后续批次拦住了。”贾伟举例，“换成以前要查两三天，等查清楚，货早卖完了。”

企业配套理化实验室可精准检测微生物、酸价、过氧化值等十余项核心指标，检测精准度达99.7%，接近第三方实验室水平。更前瞻的是，企业已运用大数据做预测性质控——给关键指标建“偏离预警”，某一锅卤水酸价上升速度比历史同期快，系统会提前提示提前出锅或提前换卤。“我们不是等检测出不合格再处理，而是在它走向不合格之前先动手。”

联合中国农科院，为酱卤“量身定制”装备

传统食品企业“不敢转、不会转、不能转”，说到底是不敢算账。超悦农业的做法是先做价值排序——哪个环节漏钱最多，先改哪个。排在首位的，是原料解冻和卤制温控。

解冻以前靠自然解冻，血水流失大、损耗高。上了控温控湿的智能解冻后，一年挽回约1500吨原料肉，能耗还降了30%以上。“这笔账一年就能看清回报，团队信心一下就建立起来了。”

在装备选型上，超悦守两条线：成熟系统（MES、WMS等）能用现成的不自己造；核心工艺装备买不到合适的，就联合中国农科院自主研发。身为中国农科院加工所研究员的贾伟，所里团队直接参与超悦的装备研发和工艺建模。

“国外自动化设备做西式肉制品很成熟，但它不懂中式卤制的逻辑——翻、焖、浸、多锅次衔接。”贾伟介绍，联合攻关解决了三大难题：一是定量卤制，卤水和肉的配比精确到克，保证同批次咸度一致；二是耐盐耐油腐蚀，卤水有盐有油有香料、腐蚀性强，从材质和密封结构重新设计；三是清洗不能残留，把在线清洗（CIP）做成标准动作。“效果很直观：以前一条卤制线要八个人盯，现在两个人看屏。”

以销定产，让产品更“懂”市场

数字化升级不止于生产端提质增效。超悦以数据为桥梁打通产销壁垒，落地以销定产柔性生产模式。

据超悦农业行政人事经理顾冬介绍，企业依托全国1500多家门店销售热力大数据，实时分析不同区域消费者口味偏好，针对上海甜辣、苏州微甜、无锡鲜香等差异化需求，智能调整区域配货比例。“这不是我们猜的，是销售数据跑了一年多跑出来的统计结果。”顾冬说。

以销定产的关键在于柔性排产。卤制是釜式生产，一锅有最小起订量，而门店订单碎片化——A店要20只鸭、B店要30只鸭脚、C店要15只鸡，过去只能各开一锅，成本高、卤水浪费。超悦用算法做“锅次组合”，把口味相容、工艺相近的订单拼到一锅，同时保证不串味、不串工艺，换型时间从过去近半天压到四十分钟左右。

产品创新层面，企业组建20人专职研发团队，年均迭代开发30余款新品。门店消费反馈、消费者扫码评价数据实时回流到研发屏幕，一旦出现差评或质量问题，系统自动启动追溯倒查，最快一周即可完成配方优化升级。

顾冬分享了一个案例：“有一款卤味新品上市第一周动销不理想，门店和扫码反馈集中在一条——‘偏咸’。研发当天就调了盐度和卤制时长，第二周新批次到店，复购率就上来了。过去这种调整要走‘月度产品评审会’，一轮一个多月，等改完市场热度已经过去了。现在这个圈缩到了一周。”

产学研协同，带动产业共富

超悦的数字化还延伸至产业协同。企业40%的生产原料能在产业园内就近采购，禽肉屠宰完短途转运进厂，从宰杀到入锅以小时计算。“原料鲜度差一天，成品风味差一截，冷链再贵也补不回来。”贾伟说。

在供应链上游，超悦联动周边农业合作社开展“订单式合作”，提前把种苗、养殖计划、收购价格和量给到合作社，合作社按计划养、企业按计划收。“对合作社来说，销路和价格是确定的，不用赌行情；对我们来说，原料的量和价是确定的，成本可控、供应不断档。”贾伟说，“行情波动时最能看出这套模式的价值——别人在市场上抢货、价格一天三变，我们按订单拿货，价格稳、品质稳。”

终端渠道方面，产品直供盒马鲜生、好润多等主流商超，打通“车间直达餐桌”的供应通道。

布局未来：把“老师傅”变成可复制的模型

谈及未来3—5年方向，贾伟透露三条线已在推进：一是AI预测性生产，用订单数据加天气、节假日、区域消费习惯预测产量，让“以销定产”从“看历史”变成“看明天”；二是数字孪生，新工厂先在电脑里跑一遍，产线布局、物流路径、产能瓶颈、能耗峰值都先在模型里验证，试好了再动土；三是消费端更深互联，把门店消费趋势直接变成研发输入。

“3到5年内，我最想做成的一件事，是把‘老师傅’变成一个可以被复制的模型。人的经验会流失，模型的不会。”贾伟说。

从一锅凭手感的老卤，到一套有数据、能复制的工艺——江苏超悦农业用数字化重新定义了卤味制造。这一样本的启示在于：中国传统食品工业的智能化转型，不是靠堆砌昂贵的系统，而是靠找准最疼的痛点、把经验变成参数、让数据沉淀为资产。(何虎 王菲 君之涵)