在“双碳”目标纵深推进、制造业绿色低碳转型步入攻坚期的当下，化纤纺织行业——这个中国产量占全球七成、占国内纺织纤维加工总量八成以上的“排碳大户”，正站在绿色变革的十字路口。如何破解传统高耗能产业的降碳困局？

最近，中国工业报走进江苏恒力化纤股份有限公司（以下简称“恒力化纤”），找到了一套可复制、可推广的绿色实践答案。

江苏恒力化纤股份有限公司（国家级绿色工厂）

作为世界500强企业恒力集团旗下核心企业，近年来，恒力化纤接连获得国家级“绿色工厂”“工业产品绿色设计示范企业”“绿色设计产品”等重量级荣誉，其PET、FDY、DTY、IPY四款核心产品的碳足迹（产品从原料到出厂所排放的二氧化碳总量）也拿到了第三方评价证书，为化纤行业的绿色转型树立了标杆。

理念引领：把生态底线刻进企业基因

“在一个地方建厂，经济总量要起到举足轻重的作用，在环境上要做到有我们这个企业和没有我们这个企业一个样。”这句出自恒力集团董事长陈建华的话，不仅走进了恒力人的心中，也成为他们的行动。

在恒力化纤总经理赵金广看来，这不仅是企业创始人的一句口号，更是恒力人对生态理念的深情践行：“董事长用最朴素的语言去理解和贯彻生态优先的发展思想，核心就是企业既要扛起实体经济责任，为地方经济作出举足轻重的贡献，同时守住生态底线，力争做到企业生产对区域环境影响最小。”

赵金广表示，恒力化纤始终以碳达峰碳中和为牵引，通过实施节能降碳改造、清洁生产、更新设备，推进企业绿色化改造，生产绿色产品、建设绿色工厂，将绿色理念贯穿到企业发展的每一个环节。

理念要落地，离不开制度和组织的保障。恒力集团将“安全、环保”视为企业发展不可逾越的红线和底线。在恒力看来，绿色工厂建设不是一次性创建项目，而是嵌入企业中长期战略、组织体系、经营考核的常态化管理工作。

为此，恒力化纤专门设立了两个专职部门：企管部负责绿色体系的组织建立、对接政府部门；安环部则承担安全环保设施的建设与具体实施。这套“双部门、体系化”的绿色管理架构，让绿色理念从口号真正转化为看得见、抓得住的制度约束。

技术降碳：用硬核投入换来实实在在的减排

理念先行，技术筑基。在绿色制造的落地实践中，恒力化纤以长期主义的投入换来了实实在在的降碳成效。

恒力化纤率先在全国同行业实施中水回用工程与脱硫脱硝技术。所谓中水回用，就是把生产废水处理后再次利用，而不是白白排掉。从2007年建成的年回用规模70万吨，到如今的300万吨，这一工程累计投入超过1亿元，每年可减排废水超百万吨。

恒力化纤总经理助理汤方明介绍：“中水回用不是一次建成就停步的项目，而是持续建设和不断提标的过程，从减排到降碳，我们始终在向前推进。”

他说，在供热锅炉方面，恒力化纤从提标到超净排放，再到淘汰燃煤锅炉、改用生物质燃料锅炉，一步步实现从减排到降碳的跨越。生物质燃料锅炉的排放已达到超净水平，其中二氧化硫、氮氧化物、烟尘近三年的平均排放浓度分别稳定在每立方米1毫克、20毫克、4毫克以下，均大幅优于江苏地方标准，碳排放总量比原先的燃煤锅炉降低90%。

最能体现绿色发展理念的，是恒力化纤工业丝F区污水处理项目，这也是恒力发展中的一个“绿色典型”。

这是“十四五”时期最新建成的污水处理设施，为年产40万吨高性能涤纶工业丝配套，总投资8000余万元，于2023年建成投产。项目全套引进法国苏伊士先进水处理工艺包，通过清污分流、分质处理的设计理念，对不同类型的生产废水实施分类收集、分线治理。此项目每天可处理污水3000吨，处理后水中的有机污染物浓度被稳定控制在每升15毫克以内（远低于排放标准），处理后的中水直接回用于生产，每年可节约新鲜水约32万吨。

恒力化纤年产40万吨高性能涤纶工业丝配套污水处理设备

“这个污水处理项目不仅是环保设施，更是资源循环利用的系统工程。处理后的中水直接回用到生产环节，真正实现了节水效益、环保效益、经济效益的多赢。”汤方明说。

他把这一做法娓娓道来，在降碳路径上，恒力化纤构建了“技术降碳、管理控碳、原料减碳”三位一体的低碳发展策略：技术上，把煤锅炉全部改为低碳生物质锅炉、将低能效设备换成高能效设备、优化能源利用方式；管理上，加强能源计量，对标先进能效标准精准管控能耗和碳排放，核算产品碳足迹；原料上，大力推动循环再利用产品和绿色供应链建设。

产品突破：绿色纤维跑出“市场加速度”

绿色制造的最终价值，要落在产品上。恒力化纤以“绿色产品”为价值延伸，将低碳属性转化为坚实的市场竞争力。

汤方明详细介绍了其中最典型的成功案例“超仿棉系列产品”，“我们通过物理化学改性来仿制棉纤维的结构形态，达到棉的外观手感效果，并且超越棉的物理化学性能。后续研发出不同品种，实现更多功能，比如有色、弹力等，使其能够在更多的场景中应用。”

恒力化纤生产的仿棉纤维产品

这款产品在恒力已经有十年以上的生产经验，打造出市场高度认可的“酷丝绵”品牌。近三年，它迎来爆发期，恒力加弹部生产的仿棉类产品已占到一半产能，其中约四成出口，在国际市场处于领先地位。

今年，来自浙江的一位出口客户，主动提出定制3A级仿棉纤维并愿意溢价采购——这成为恒力绿色产品市场认可度的生动注脚。借助这款低碳高性能纤维的优异特性，下游品牌不断丰富自身产品矩阵，打造差异化卖点，抢占高端市场。

汤方明分析：“仿棉产品的市场认可不是偶然，它依托于恒力化纤全链条原料自给配套优势，从源头保障供给稳定与成本可控；依靠持续深耕、迭代升级的纺丝核心技术，不断打磨产品性能；辅以贯穿生产全链路、严苛闭环的品质管控体系，筑牢了产品高端化的根基。”

在阻燃纤维领域，恒力化纤同样展现出强劲的市场敏锐度。露营消费兴起叠加帐篷阻燃新国标落地，户外品牌对面料安全性能的要求显著抬升。

据了解，恒力化纤自主研发的永久性共聚阻燃长丝精准契合市场变革。这种纤维具有“洗不掉”的阻燃自熄特性，用它做成的帐篷面料即使反复水洗，阻燃性能也不衰减，恰好满足新国标要求，把安全属性转化为品牌的核心竞争力。

此外，新能源汽车高压平台不断升级，带动了线束、线缆护套材料向无卤、高阻燃方向升级。恒力化纤布局的低缩型无卤阻燃工业丝、高强有色阻燃工业丝，可适配800伏高压线束编织护套、充电线缆等场景，还能帮助下游客户满足RoHS、REACH等环保管控要求。

体系认证：用国际标准丈量绿色刻度

绿色制造的高质量发展，离不开标准与体系的支撑。恒力化纤构建了覆盖全生命周期的绿色管理体系，实现了从“单点达标”到“系统引领”的跃升。

恒力化纤通过了ISO14001环境管理体系认证、Oeko-Tex标准认证，获评国家级企业标准“领跑者”，同时通过了GRS全球回收标准认证。

在恒力化纤看来，这些认证并非相互孤立的“荣誉墙”，而是互为支撑、层层递进的绿色管理体系。绿色工厂是系统工程，涵盖绿色产品、绿色制造和绿色绩效；GRS回收认证则聚焦其中某项产品的绿色化，共同形成系统化绿色管理合力。

“合规是底线，与时俱进是发展力。”赵金广这样总结恒力的标准建设之道，“我们将高端化、绿色化、智能化进行融合，形成协同作用，合力推进绿色体系建设。”

恒力化纤工业丝智能化车间

让恒力人引以为傲的是，如今恒力化纤在标准制定方面已从“跟随者”成长为“引领者”。

作为第一起草单位，恒力化纤正在牵头制定国际标准《纺织品——化学纤维长丝热收缩率——第3部分：干热空气中测定（收缩中测量）》，主导参与了《涤纶工业长丝》《涤纶牵伸丝》《涤纶低弹丝》《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》等多项国家标准编制。同时，主导、参与了一大批行业标准立项编制，覆盖长丝、工业丝、低碳核算、检测方法等重点方向，持续输出标杆性技术指标体系。

在碳足迹核算方面，恒力化纤PET、FDY、DTY、IPY四款核心产品的碳足迹均取得评价证书。评价范围遵循“从摇篮到大门”，即覆盖原材料获取和生产制造两大阶段，主要依据GB/T24067和GB/T45540两个国家标准。

赵金广认为，向客户提供碳足迹评价证书，本质上是对产品碳排放的自我声明，是绿色责任的体现，也为下游产品核算碳排放提供了原材料端的准确数据——这正是绿色管理理念的直观呈现。

创新驱动：绿色动能澎湃不息

绿色转型是一场没有终点的长跑，创新则是驱动这场长跑持续向前的重要引擎。

目前，恒力集团专利授权总数已突破2500件。作为“从一滴油到一匹布”的全产业链企业，恒力着力攻关的绿色低碳技术主要集中在绿色制造和绿色产品两大领域。集团在循环再利用、生物可降解、超天然仿真等方面已有多项新材料、新技术获得突破并实现应用，已经拥有8家国家级绿色工厂。

“循环再利用、仿天然纤维的绿色属性，已经获得了国内外市场的充分肯定，并且形成了恒力自己的特色和优势。”赵金广介绍。

从国家级“绿色工厂”到“绿色设计示范企业”，再到碳足迹认证、GRS全球回收认证，恒力化纤在绿色赛道上不断进阶。

谈及未来规划，赵金广思路清晰：“未来两到三年，我们的规划主要是提高绿色制造过程能力和扩大绿色产品规模，并着力打造绿色供应链。”

协同推进绿色制造和绿色产品，是绿色工厂建设的核心；节能、降碳、减排、增效同步推进，是传统制造业绿色转型的关键。恒力化纤的实践证明：绿色不是发展的负担，而是面向未来的竞争力。当一根根纤维被赋予绿色的基因，中国制造的绿色故事，正在从车间里书写新的篇章。（文/ 顾金菊 濮栋婷 叶佩  图/ 郑高峰）