在苏州工业园区，宝时得集团总部大楼楼顶，3500平方米的光伏面板年发电量约43万度，为这座“国家级绿色工厂”源源不断地输送清洁能源。

据了解，这座总部大楼本身就是绿色建筑的标杆，早在2017年即获得美国LEED-NC铂金级认证。大楼占地4189平方米，总建筑面积2.02万平方米。采用地源热泵空调系统，年可节约38万度电；屋顶及外墙采用厚聚氨酯保温，节能率达66.53%；屋面及场内雨水回收系统年回收再利用雨水约4000吨，实现节水70%；地下车库通过14套光导管系统引入自然光，满足50%以上的日间采光需求。此外，搭配智能光感控制系统实现“人进灯亮、人走灯灭”的精细化节能。同时，数字化能源管理系统全域覆盖生产办公设备，实时监测能耗数据、精准处置能耗异常，让绿色低碳理念落地到生产办公的每一处细节。

从2024年5月获评苏州市绿色工厂，到同年12月晋升江苏省绿色工厂，再到2025年摘得“国家级绿色工厂”称号——宝时得在不到两年时间内完成了绿色工厂的“三级跃升”，同期还获评江苏省先进级智能工厂。这家始创于1994年、以工具电动化和机器人化为核心的科技型企业，正用行动书写着中国制造向绿色智造转型升级的生动答卷。

节能降碳：十余项“最佳实践”年省百万度电

在苏州工厂，一项看似不起眼的改造带来了立竿见影的效果：喷涂前处理加热系统通过锅炉与前处理设备的温度联动控制改造，槽液温度达标后循环泵自动停止，需要加热时自动启动，全年可节约天然气约6000立方米、节电约7500千瓦时。

宝时得集团可持续发展部门总监郑学敏介绍，这只是宝时得绿色低碳实践的缩影。截至2025年，集团累计评选出压铸设备汰换、注塑机加热系统升级、高能耗电机改造等十余项绿色低碳最佳实践，合计实现年节电超100万千瓦时。苏州工厂完成35台老旧电机更新，从源头降低了设备运行能耗和噪音。

在能源管理方面，宝时得建设了数字化能源管理系统，对所有用电用水设备清点分类，通过传感器实时监控水、电、气消耗，建立异常响应机制快速处理能耗异常。这套“数字底座”让绿色管理从“凭感觉”走向了“看数据”。

数据显示，2025年范围1和范围2绝对温室气体排放量较2024年减少10%，减排进度超前于2030年目标的线性路径。

产品绿色化：从“一块电池”到“全生命周期”的生态设计

如果说工厂端的节能降碳是“做减法”，那么产品端的绿色设计则是“从源头换赛道”。

郑学敏说，宝时得自主研发的PowerShare™锂电共享平台，是绿色生态设计的代表成果。这一平台实现了“一块电池多机共享”——覆盖电动工具、园林工具及割草机器人三大核心品类，2025年新增50余款适配产品，累计可适配500余款产品。通俗地说，用户买一个品牌的电池，就能给家里几十种不同的工具供电，不用每种工具都单独配电池。这不仅省了用户的购置成本，更从源头减少了重复制造和电子废弃物。

电池包的设计同样贯穿绿色理念：电芯循环寿命从300周期提升至1000至3000周期；电池包采用模块化可拆卸结构，便于维护、升级与材料回收；电池包包盖、支架等部件应用了消费后回收（PCR）环保材料。

在电机与电控方面，通过磁路优化与分瓣式定子设计及SPM表贴式转子结构升级，电机功率密度提高40%，重量减轻15%，输出功率却提升25%——实现轻量化、高能效、低能耗的多重突破，大幅减少生产耗材与使用能耗。

减塑与循环：2000余款产品的“去塑化”行动

在包装环节，宝时得发起了一场“去塑化”行动。集团将依赖塑料泡罩的封装形式替换为纸质盒型包装，取消产品附件塑料自封袋和机器塑料袋外包装，将塑料减震垫替换为瓦楞纸板或蜂窝板。截至2025年，产品去塑化达到较高的比例，包装减塑实践从2024年的970款产品拓展至2000余款产品。

加快去塑化意味着，大多数消费者拿到手的宝时得产品，包装已基本告别了塑料。这一过程中最大的难点在于替代材料的防护性能验证——纸基、纤维基材料要在跌落、振动、运输等场景下达到与塑料相当的防护效果，需要逐款产品做包装结构设计与测试验证。宝时得采取分产品、分市场的渐进策略，在满足合规要求且成本可控的基础上稳步推进。

郑学敏颇为自豪地介绍，在内部资源循环方面，宝时得同样颇具巧思。将待报废齿轮箱组件用于海外展示样机，将呆滞旧款充电器通过增加滤波器等器件返工改造为另一款可用的充电器，避免了4.5吨塑料原料及4.1吨电路板等元器件的报废。跨工厂协同方面，昆山工厂直接采用张家港工厂的出货检测数据，2025年覆盖650批来料，每批减少1个电池包消耗，全年避免数百个电池包报废，节约成本约16.25万元。

废水废气治理：看不见的“绿色账本”

在环境治理方面，宝时得的投入同样可圈可点。2025年，集团完成废水处理工艺全面升级，新增生物处理技术，大幅提升污染物去除效能；在废气治理方面，对喷漆车间喷涂废气升级处理工艺，延长活性炭更换周期、减少危废产生量，针对压铸机脱模剂产生的油雾烟气采用高效静电吸附净化系统。系统投运后，油雾无组织排放总量大幅下降，车间作业环境有效改善。

绿色投入：是“资格”也是“效率投资”

“绿色投入不是成本，是资格和效率投资。”郑学敏这样总结。这句话背后，是实实在在的商业回报。

在运营层面，企业取消Kress成品外仓、整合至昆山仓库直发，年均节省运输费用约40万元；

在市场层面，绿色能力已成为市场准入的“通行证”。面对欧盟生态设计法规、新电池法、碳边境调节机制（CBAM）、企业可持续尽职调查指令（CSDDD）等日益严格的绿色贸易规则，宝时得已建立完整的碳足迹核算与碳管理能力。其KressKR800(E)Voyager商用智能割草机器人成为全球首个在欧盟、北美、澳洲等核心市场全面合规的同类产品。

在品牌层面，Worx（威克士）连续多年入选凯度BrandZ中国全球化品牌50强，公司连续四年获评“中国卓越管理公司”，绿色制造体系也倒逼了精细化管理水平的整体提升。截至2026年8月底，宝时得全球累计专利申请量超8500项，其中发明专利占比高，持续的技术创新为绿色制造提供了坚实支撑。

价值链延伸：22家核心供应商的“绿色培训”

绿色制造不仅局限于工厂围墙之内。宝时得将绿色理念向供应链上下游延伸：向供应商发布《环境和职业健康安全、温室气体、能源管理告知书》与《绿色工厂建设》要求，明确要求供应商遵守环境、职业健康安全及温室气体、能源管理要求并接受监督；2025年对22家核心供应商开展环保行动调查与主题培训；对核心供应商开展碳排放溯源管理，逐步构建覆盖原材料采购、生产制造、物流运输、回收再利用等关键环节的碳管理基础能力。

集团正构建供应商可持续评估机制，拟从环境、社会与治理三个维度，对碳排放、能源效率、劳工权益、供应链透明度等指标系统考量，形成量化评分标准，为供应商准入、评估及退出提供机制保障。

绿色转型没有捷径。从一家外贸起家的民企，到拥有国际高端品牌、产品覆盖全球近70个国家和地区的科技型企业，再到如今的国家级绿色工厂——宝时得的绿色智造之路，正是中国制造在“双碳”时代转型升级的生动注脚。

经过多年的实践，宝时得创始人高振东更加深信，“企业的长远价值不仅源于市场认可，更植根于对环境与社会的责任担当。我们愿与全球合作伙伴、用户及社会各界并肩同行，共创更加清洁、高效、可持续的未来。”（李海云、柏静、叶佩）