2026年盛夏，江苏常州旭荣针织印染有限公司（以下简称“常州旭荣”）的车间内，自动化生产线正有条不紊地运转，屋顶光伏板在江南的阳光下持续输出清洁电力，智能制造数据控制中心的大屏上实时跳动着能耗与排产数据。而在不久前，这家企业刚刚与东华大学联合完成“多层针织物一浴染色及整理关键技术”的科技成果鉴定，被评价为达到国际先进水平——这是常州旭荣在绿色制造之路上迈出的最新一步。

“染色的‘染’字，九十八个水。”旭荣集团执行董事、常州旭荣公司董事长黄冠华用一句通俗的话道破了传统印染行业与水的天然羁绊。他坦言，染色行业天然是资源消耗的大户，对环境并不友善，“因此这件事情必须被改变。”

正是这种“必须被改变”的自觉，让常州旭荣成为集团绿色供应链上的重要环节。如今，国家级绿色工厂、国家绿色供应链管理企业、国家级水效领跑者等诸多荣誉加身，2026年刚刚获评省级节水标杆企业，其绿色实践正从行业标杆走向产业标准。

绿色战略：从“不得不做”到“越绿越赚钱”

早在25年前，当大多数制造企业还在将环保视为“成本负担”时，旭荣便将绿色纳入了企业战略的核心。

这种前瞻性并非凭空而来。由于长期服务于行业领先服装品牌，旭荣时刻感受得到终端市场的变化——消费者的购买决策不再仅看款式和价格，越来越在意产品的“环境身份”。

“我们存在的意义，是让社会因为我们的存在而变得更好。”黄冠华表示，这不仅是口号，更是企业生存的前提。当品质、创新、快速反应成为几乎所有优秀企业的标配时，旭荣在寻找另一个维度的差异化——谁更环保，谁更能为品牌赋能，谁就能赢得下一个时代的入场券。

但绿色投入从来不是一笔小账。近年来常州旭荣累计投入逾4000万元人民币用于环保项目，建成了先进的污水处理与中水回用系统。如此庞大的投入，回报周期漫长，企业如何说服自己持续追加？

黄冠华给出了一个令人深思的回答：“越绿越赚钱，越赚钱越绿。”他解释道，企业如果没有足够的利润，就无法支撑环保的持续升级。因此，旭荣选择走高单价、高附加值路线，服务高端品牌，从而获得更大的盈利空间，再将这些利润反哺到绿色投入中。这是一条正向循环。

“绿色战略不是董事长一个人的事，它需要从采购、生产到销售全链条的协同配合。”常州旭荣产销暨行政副总顾孝夫表示，“在产销端，我们建立了绿色采购标准，优先选择通过环保认证的原材料供应商；在行政端，我们推行无纸化办公、厂区绿化、节能照明等一系列举措，让绿色理念渗透到每一个管理细节中。只有产、销、行政三条线都朝着同一个方向发力，绿色战略才能真正从纸面落到地面。”

技术突围：从“一缸水”到“每一滴水”

走进常州旭荣的生产车间，最直观的感受是“干净”：没有刺鼻的气味，没有横流的污水，自动化设备有条不紊地运转。这一切的背后，是一套从“源头减量”到“末端治理”的全链条绿色制造体系。

在节水方面，旭荣的突破堪称“伤筋动骨”。传统染缸的浴比（染液与织物的重量比）普遍在1:8至1:10之间，而旭荣全面换装低浴比染色设备，将浴比降至1:3.5。这意味着染同样重量的布匹，可节约超过60%的用水、蒸汽及化学助剂，综合能耗降低50%以上。这项改造让旭荣在节电、节水、节汽三项指标上均达到50%的降幅，节省染助剂40%。

“设备换型只是第一步，真正的挑战在于如何在低浴比条件下保证染色品质的稳定性。”常州旭荣染整厂总厂长王存山介绍，“我们通过大量的工艺参数调整和试产验证，建立了一套完整的低浴比染色工艺标准。现在，我们的染色一次成功率稳定在95%以上，既大幅降低了水耗和能耗，又没有牺牲产品品质。一线员工从一开始的‘不敢用’到现在‘离不开’。”

在废水处理环节，旭荣采用“物化处理+超滤+反渗透”技术路线，建成了中水回用系统。该系统自2010年稳定运行以来，累计节水量相当于5300座奥林匹克标准游泳池的蓄水量。目前，常州旭荣的中水回用率达33.15%，水重复利用率达72.13%。

“公司先后投入4000余万元建设环保设施，这套中水回用系统从2010年稳定运行至今，已成为我们绿色制造的‘心脏’。”常州旭荣环安经理刘慧清介绍，“我们展示的‘七杯水’废水处理全过程，让很多来访者印象深刻——从进水到出水，经过格栅、调节池、物化反应、生化处理、超滤、反渗透等七个环节层层过滤，最终排出的水质COD浓度稳定在30mg/L以下，远优于国家规定的间接排放标准。我的职责就是确保这套系统始终处于最佳运行状态，让每一滴水都物尽其用。”

在能源转型方面，旭荣同样走在了行业前列。早在2009年，常州旭荣就全面淘汰燃煤锅炉改用天然气；2019年启动屋顶光伏发电项目，年发电量达200万KWH，年减碳6000吨，目前绿电使用比例已达40.22%。2024年，旭荣以中国大陆首家纺织业会员的身份加入全球智慧能源联盟（EP100），承诺至2030年将能源生产力提升15%，并加入科学碳目标倡议（SBTi），承诺以2021年为基准，到2030年将范畴一、二的碳排放减少42%。

“绿色不是成本，而是未来企业的身份证。”黄冠华说。

数字赋能：从“经验决策”到“数据决策”

在旭荣的智能制造数据控制中心（IDCC），大屏上实时跳动着各条生产线的能耗数据、排产进度和质量指标。这套系统由集团IT团队自主开发，整合了ERP和MES系统，实现了生产全流程的数字化管控。

“从零开始自研与购买现成系统相比，最大的优势是深度适配业务场景。”集团IT团队负责人介绍，IDCC系统能够实时监控每台设备的能耗情况，一旦发现异常波动，系统会自动预警，帮助管理者快速定位问题。

近年来，旭荣进一步引入AIAgent和RPA工具，在生产效能提升约15%的同时，异常重复发生率降低30%。联合团队开发的布面疵点AI检测系统，将检出率稳定提升至99.5%以上，替代了传统高强度的人眼作业；全球智能排程系统则能分钟级响应订单变化，优化全球产能配置。

目前，旭荣深度AI应用已落地超过80项，每周节省超4000个人工工时。企业正从“经验决策”向“数据决策”转变。

黄冠华将这一轮转型概括为“ACE三轴转型”——AI（人工智能）、Coach（企业教练）、ESG（环境、社会与治理），三者彼此连接，互为支撑。AI代表智能化与效率提升，Coach代表组织能力与人的成长，ESG则是企业的价值观底座。“这三者交织在一起，既是对绿色工厂的延续，更是对旭荣组织能力的全面再造。”

绿色供应链：从“独善其身”到“带着大家一起好”

“自己好还不行，我们要带着大家一起好。”黄冠华表示，旭荣不把绿色当作自己的独门秘籍，而是视为整个产业必须共同面对的课题。

作为服务300余个国际品牌的供应链企业，旭荣面对的是不同品牌对ESG各不相同的标准要求。有的品牌要求能耗每年降低，但产量不能减少，这对生产效率提出了极高要求。旭荣的做法是：在滚动中调整，快速试错，找到对的方向后迅速放大执行。

在面料的研发端，旭荣每年开发超3000种新面料，其中80%以上采用环保材料或技术。每半年客户到访时，展示间内的产品已全部焕新。这种研发能力既是旭荣的竞争力，也是带动供应链绿色升级的引擎。

“旭荣不只看自己是否‘变绿’，更看合作的厂商是否也走在同样的道路上。”黄冠华强调，对于上游供应商，旭荣提供技术支持和管理指导，帮助其完成绿色改造。

自2011年起，常州旭荣累计向纺织之光科技教育基金会捐赠508万元，用于支持行业科教事业和社会公益。黄冠华表示，旭荣希望成为整个产业尤其是中小型企业的标杆，不害怕被模仿，反而希望有“后来者”。

“绿色工厂最难复制的部分，不是技术，不是管理，而是‘全员信仰’。”黄冠华介绍，旭荣的故事，既是一个纺织企业的成长史，更是一条传统制造业向绿色、智能、永续升维的路径。（毛蓓  言吉  韩之君）