在中国工业母机版图上，始创于1956年的亚威股份是一个绕不开的名字。2025年，这家中国金属成形机床行业首家上市公司以22.85亿元的营业收入、同比增长40.86%的归母净利润，交出了一份亮眼的成绩单。而在业绩之外，另一个更具深意的标签正在被写入企业底色——江苏省首批零碳（近零碳）工厂。

这是江苏首次开展省级层面零碳工厂认定，标准极为严苛：近零碳工厂要求企业自主减排比例达50%以上，并通过多元方式实现碳排放抵消及精细化碳管理。在众多申报企业中，亚威股份凭借系统性、全链条的减碳体系成功入围。这在机床行业中并不常见，因为机械制造本身就是高能耗、高排放的典型领域。

两条腿走路：从“自身减排”到“产业赋能”

亚威股份董事樊军介绍，公司的绿色转型并非零散的单项举措，而是构建了“全链条减碳+产品赋能”的双路径发展模式。

内部减碳方面，最直观的成果是厂区光伏的规模化铺设。约13万平方米的屋顶完成了16MWp光伏组件安装，年减碳约2.9万吨。与此同时，公司建成了数字化能碳管理中心，融合AI、工业互联网、物联网等技术，实现了“数据采集—监测核算—分析预测—预警决策”的全流程管理。

“这套系统的最大价值在于，让碳管理从‘事后统计’变成了‘实时可感、可管、可控’——管理者可以清晰看到每一个车间、每一条产线的能耗和碳排放情况，精准定位高耗能环节。”樊军说。

外部赋能方面，亚威依托核心技术优势，将绿色理念延伸至产品端。公司自主研发的伺服压力机，效率较传统压力机提升30%，能耗与噪音大幅降低；9000吨数控折弯机相较传统液压系统设备节能30%以上，年可为客户节省电费达百万元。

樊军表示，这种“自身减排”与“产业赋能”的协同，正在构建一个从企业到供应链、再到下游客户的绿色生态圈。

“代表作”：5000万元的“喷涂革命”

在亚威股份厂区，一条投资5000万元、历时两年半建设的自动化喷涂生产线，堪称绿色制造最具说服力的“代表作”。

这条3600平方米的涂装车间，核心流程实现了全自动化：工件进入后自动清洗预处理，机器人根据预设程序进行底漆、面漆多层自动喷涂，随后流平固化、在线检测下线——全程无需人工介入。其中最具突破性的是，生产线首创实现了桔纹漆机器人自动化喷涂量产，这在机床行业是一个重大技术突破。

桔纹漆是高端机床外观涂装的主流选择，但自动化喷涂难度极大——涂料粘度、喷涂压力、喷枪角度、走枪速度、固化温度等多个变量必须精确配合，任何一个参数偏差都会影响最终纹理效果。

樊军介绍：“过去，这道工序完全依赖老师傅多年的经验手感，如今这些经验被‘翻译’成机器人的运动代码，经过反复锤炼的工艺试验和参数优化，最终实现了量产突破。”同时，人员减少了20%，原材料节约了15%。

环保效益取得了同样的显著成效：VOCs排放量同比减少60%以上，废气治理效率达到98%。更重要的是，工人从喷涂一线退到监控岗位，远离油漆、溶剂等有害物质，劳动环境和职业健康保障发生了质的改变。

绿色转型：不是“成本负担”，而是“竞争力来源”

“短期看投入，长期看回报。”樊军这样评价绿色转型的经济账。光伏铺设、喷涂线改造、能碳管理中心建设等前期投入确实不小，但光伏发电直接降低了用电成本，自动化喷涂线提升了生产效率和产品一致性，零碳工厂的认证本身也成为企业综合实力的体现。

从市场端看，这种“绿色竞争力”正在转化为实实在在的订单优势。越来越多的下游客户将供应商的绿色能力作为准入标准，而亚威的伺服驱动技术和柔性智能加工技术，恰恰帮助客户实现了自身的低碳升级。

这种“绿色正循环”让亚威管理层坚信：绿色转型不是“成本负担”，而是“竞争力来源”。

零碳工厂的认定只是一个起点。据樊军透露，未来将持续深化绿色制造体系建设，加大低碳技术研发投入，推动工厂向零碳运营升级。同时在碳足迹核算、供应链碳管理方面进一步延伸，建立低碳原材料采购标准，带动产业链上下游协同降碳。在“技术领先、以质取胜、数智转型、绿色发展、全球突破”五大主攻方向中，绿色发展与数智转型将越来越产生深度的化学反应。

采访手记：当绿色基因嵌入到企业的每一个运行环节中，零碳就不再是一个目标，而是一种能力。亚威股份用近70年的积淀证明：一家老牌制造企业的绿色转型，不是在传统肌体上“贴绿标”，而是从工艺、装备、管理到供应链的全维度重构。这或许正是“工业母机”行业从“大”走向“强”的最具象的注脚。（曹伟伟  张雪凤  韩砚）