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近期，新疆中泰矿冶有限公司电仪车间聚焦电石炉变压器故障信号监测核心痛点，全力推进变压器故障信号远传至电石炉控制系统的技术改造。截至目前，全厂20台电石炉变压器故障信号远传工作已全面竣工，完成率达100%，标志着车间在设备智能化管控与精益化运维方面迈出了坚实的一步。
电石炉变压器作为电石生产的核心供电枢纽，其运行状态直接决定了生产装置的安全与稳定。然而，长期以来，变压器故障信号的监测与传递高度依赖传统人工模式，管理痛点日益凸显。全厂20台电石炉分布范围广，故障信号分散在各个就地控制柜，操作人员只能逐台巡检、逐点确认，不仅效率低，劳动强度更是居高不下。一旦发现异常，信息只能通过对讲机或电话逐级上报至集控中心。链条长、易延误，极易贻误最佳处置时机，缺乏统一的监控平台，故障定位慢、处置精度不足。
为彻底破解上述难题，电仪车间以“三端协同”为抓手，全方位打通数据传输的“最后一公里”。团队对20台电石炉变压器的故障信号进行了“地毯式”梳理，逐一核对故障触点类型、信号制式与采集点位。通过精选高适配性的信号采集模块，确保了各类复杂故障信号能够精准、稳定地接入系统，夯实了数据源头质量。
针对部分设备距集控中心较远、传统线缆敷设成本高且施工环境复杂的客观难题，车间充分借鉴行业前沿经验，综合评估技术可靠性与经济效益。通过引入高效稳定的通信传输方案，成功突破了物理距离的限制，为信号的安全、实时、无损传输构筑了坚实的“信息高速公路”。
车间将远传信号统一接入电石炉DCS/PLC控制系统，在集控中心操作画面上实现了各台变压器运行状态与故障信息的集中呈现。这一举措真正做到了“一屏总览、一键定位”，操作人员无需奔赴现场，即可对设备异常情况了如指掌，实现了从“现场盯守”向“远程智控”的跨越。
在降本方面，改造充分利用现有控制系统硬件平台，以最小的资金投入实现了最大范围的设备覆盖，有效控制了改造成本。同时，故障信号的实时远传大幅削减了人工巡检频次，直接节约了人力与运维成本；在增效方面，故障发现时间由传统的“分钟级”大幅缩短至“秒级”，信息传递由“逐级上报”跃升为“实时直达”，处置响应效率的质的飞跃，有效缩短了设备异常停机时间，保障了生产的连续性；在保安方面，车间彻底扭转了“事后发现、被动处置”的滞后管理模式，全面迈入“实时监测、主动预警”的新阶段，从源头上降低了变压器带病运行引发次生事故的风险，为装置的安全运行筑牢了铜墙铁壁；在减负方面，操作人员彻底告别了风吹日晒、逐台巡检的传统作业模式，劳动强度显著降低，从而能够将更多精力投入到隐患的深度排查与设备的精细化管理中，实现了人力资源的优化配置。
下一步，新疆中泰矿冶有限公司将持续聚焦生产现场的痛点与难点问题，深入挖掘自动化、数字化技术的应用潜力，将在更多关键设备、关键环节推进智能化管控升级，以技术创新破解生产瓶颈，为构建“安全、高效、低碳、智能”的现代化自动化生产体系持续贡献力量。（牛宝园 李佳俊 崔天赐）