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9月2日，“创新智造看哈密”主题采访团走进新疆哈密广汇环保科技有限公司，探访国内首家实现荒煤气制乙二醇技术工业化应用的企业，见证当地煤化工产业变废为宝、绿色转型的创新实践。
在企业中央控制室，工作人员紧盯设备运行状态、实时调度生产。曾经通过火炬焚烧、白白排空的荒煤气，在这里经过多道净化合成工序，成功转化为高附加值聚酯级乙二醇，实现了工业废气的资源化高效利用。
据介绍，企业40万吨荒煤气制乙二醇项目2019年开工、2022年3月正式投产，率先在国内实现高含氮荒煤气大规模、高附加值产业化利用。2023年12月，项目通过中国石化联合会科技成果鉴定，整体技术达到国际领先水平。项目依托第三代合成气制乙二醇核心技术，搭配自主创新的荒煤气净化分离工艺，精准提取废气中的氢气、一氧化碳有效组分，高品质产出聚酯级乙二醇产品。
哈密广汇环保科技有限公司生产部部长赵彦林介绍，项目原料取自本地兰炭生产产生的荒煤气，通过压缩转化、变压吸附提纯、加氢合成等工序产出乙二醇。产品主要销往江浙地区，广泛用于化纤氨纶、塑料瓶、汽车防冻液、化工添加剂等领域。依托当地煤矿、兰炭产业完备的配套优势，项目落地实现了废气就地回收、循环利用，经济效益显著，目前企业日均净利润可达200万元。
经过2025年技改优化，项目生产瓶颈得到有效破解，设备运行更加稳定，产能持续释放。目前装置日产乙二醇稳定在1270吨至1300吨，产品全部达到聚酯级标准，满负荷状态下日产量可达1330吨，双系列生产线可实现连续稳定运行。
据了解，当前制约产能提升的主要因素为夏季极端高温。每年夏季淖毛湖区域最高气温接近50摄氏度，高温环境限制装置满负荷运行。企业将对高温工况下负荷受限的换热器等设备进行升级改造，待技改完成后，装置可实现常态化满负荷生产。
荒煤气中含有的焦油及粉尘杂质，易堵塞压缩机流道、附着塔盘设备，造成设备效率下降、能耗升高、生产负荷受限，是长期稳产攻坚的技术难点。针对这一问题，企业通过定期大修清洗压缩机缸体、清理塔盘积垢，消除设备运行隐患，同时联合第三方专业单位持续开展工艺优化，不断提升荒煤气除油除尘效果与原料洁净度，以延长设备运行周期。目前装置最长稳定运行周期可达10个月，技术攻坚与运维优化仍在持续推进。
项目落地投产，不仅推动资源价值最大化，也筑牢了绿色低碳发展底色。采访团成员、浙江日报记者郑宇表示，荒煤气由“废气”变“财宝”的转型成果令人震撼，项目每年可利用荒煤气26.5亿标方，节约标煤57万吨、减排二氧化碳62.8万吨。这既是企业提质增效的务实举措，也是哈密立足资源优势、深耕循环经济、助力“双碳”目标的生动实践，为全国煤化工绿色转型、资源高效利用提供了可借鉴的哈密经验。（牛宝园 邢亚丽 郭子毅）