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石灰石是石灰生产的基础原料，原料指标不稳定，极易造成窑炉工况波动、成品质量起伏。针对多矿源来料品质参差不齐的问题，今年，新疆中泰矿冶有限公司聚焦矿山取样、物料堆存、试验配比、窑炉生产全链条，搭建闭环管控体系，切实破解生产痛点。
近日，在中泰矿冶原料堆场，石灰石入厂粒度合格率实现大幅跃升，从改造前29.18%提升至85%，从源头减少不合格原料进厂，为后续分级、掺烧、煅烧筑牢原料基础。
新疆中泰矿冶有限公司质量管理中心主任马部雄说：“过去石灰石全流程生产存在源头供应管控薄弱、来料质量不达标、煅烧配比不合理等现实问题，通过统一筛网规格、制定差异化煅烧方案、推行驻矿前置管控等一系列管控举措，石灰石入厂粒度合格率从29.18%提升至85%，筛余物每日减少70余吨，石灰成品合格率由89.9%提升至95.4%，实现全年合计降本1000余万元。”
此前，企业石灰石采购矿源多，不同矿山矿石指标差异明显，生产中只能依靠操作人员经验调节窑炉参数，石灰活性度波动较大，进而影响下游电石装置稳定生产。为改变这一局面，今年4月，企业推行驻矿取样，在矿山现场采集矿石指标；原料运输车辆进厂后再开展二次采样复核，完整留存检测数据。同时重新规划原料堆场，划分多个独立料区，不同品质石灰石分区堆放，料堆清晰标注矿源、物料指标，装载机严格按照指定料区取料上料，从堆存环节避免物料混杂。
新疆中泰矿冶有限公司原料二车间副主任李金龙说：“以前石灰石全部混堆，我们掌握不到每一批次物料真实指标，来料波动时窑炉参数很难跟上，生烧过烧现象时有发生。分区堆放后，每堆物料底数清楚，可按需调配上料，窑炉煅烧工况更加平稳、质量合格率提升了不少。”
企业质量管理中心依托化验室，利用马弗炉开展模拟煅烧试验，针对不同品级石灰石完成多组配比测试，依据成品检测数据制定多套掺烧方案。生产车间对照方案实行4号窑和1号双梁窑分窑专烧，并配套调整窑炉运行参数，做到优质原料高效利用，低品质物料工艺适配。
分窑生产落地后，各窑炉结合对应矿石特性，可自动调整煅烧温度、供气、煅烧时长。运行数据显示，单独煅烧一类石灰石后，石灰生过烧率直接下降10%，石灰活性度同步提升3%。
新疆中泰矿冶有限公司质量管理中心主任马部雄说：“后续，我们将持续固化矿山标准化管控、完善供应商分级管理、强化计划动态调控、健全风险预警机制，深挖各项优化潜力，进一步稳定原材料质量、压降原料及生产消耗成本。”（牛宝园 张鹏 杜金泉 马雪 蔡金龙）