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目前，独山子石化《基于昆仑大模型的乙烯装置智能优化与预测性维护系统》科研项目正处于关键攻坚期，各项研发工作踏点有序推进。该项目依托中国石油重大科技专项落地攻关，此前斩获多项人工智能赛事大奖，目前核心模型研发、智能体测试迭代工作全面提速，企业炼化生产智能化转型持续走深走实。
该项目自2025年6月立项，整体研发周期3年，预计2027年12月完成示范应用与项目验收。作为中国石油集团2025年重大科技专项《基于大模型的炼化生产运行与智能优化关键技术研究》的重要补充内容，项目纳入专项第二子课题《炼化装置反应过程模拟优化大模型应用研究》，聚焦乙烯装置裂解炉核心生产场景，围绕石脑油裂解工艺开展大模型技术研发。
该项目以乙烯裂解装置为智能化改造试点，核心目标是融合生产机理与大数据算法，搭建石脑油蒸汽裂解反应模拟预测、工艺智能优化大模型，配套构建专属智能应用系统，实现生产原料、产品需求与工艺参数的快速精准匹配，破解传统炼化生产参数匹配滞后、运维预判不足等难题，打造行业智能优化示范场景。
凭借扎实的技术创新成果，该项目收获多方认可。2025年5月，该项目获中国石油集团首届人工智能大赛二等奖；同年9月，获克拉玛依市人工智能大赛优秀奖，充分展现了独山子石化在AI赋能炼化领域的技术创新优势。截至目前，该项目已顺利完成阶段性既定任务，成功搭建工艺参数数据集，完成基础模型算法研究，建成工艺知识助手、收率预测、烧焦周期预测三大智能体。
现阶段，技术团队重点攻坚烧焦周期预测模型、多目标优化模型研发，同步对已开发的模型和智能体开展系统性测试、校准与优化升级。2026年7月，该项目顺利通过联合检查组中期专项检查，整体研发进度、技术路线、阶段成果全部达标，获得检查组认可。按照既定研发规划，2026年将全面完成机理代理融合预测模型、生产优化场景应用模型研发，完成全部智能体迭代升级与配套应用系统开发。2027年，项目将落地试点示范应用，完成全部攻关任务与项目验收，形成成熟、可复制、可推广的炼化装置智能优化与预测性维护技术体系。
近年来，独山子石化持续深耕产业数字化、智能化转型升级，大力推动人工智能、大数据技术与炼化生产深度融合。该大模型项目的稳步攻坚，将有效提升乙烯装置生产精准化、运维智能化水平，助力企业生产提质、增效、降耗、保安全，为石油炼化行业智能化高质量发展提供宝贵实践经验。（牛宝园 叶子 薛魁）