■ 张新树

2025年4月25日，国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会正式发布《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（以下简称《通用规范》），该标准将于2025年11月1日起正式实施。新版《通用规范》对危险化学品企业安全标准化建设提出了更为全面、严格的要求。在当前安全生产形势持续向好的背景下，规范的发布和实施将进一步推动行业安全管理向系统化、规范化深化。相关企业应以贯彻新标准为契机，全面提升安全管理能力和风险防控水平，切实筑牢安全生产防线。

安全标准化建设的新形势新挑战

面对化工行业多维度风险叠加的严峻挑战，与“严监管”同“低老坏”并存的现实困境，深入贯彻《通用规范》、全面提升安全标准化建设质量已成为当务之急。

加强安全生产标准化建设是《中华人民共和国安全生产法》赋予企业的法定职责，是固本强基、夯实企业安全生产基层基础的治本举措，国家层面颁布了一系列涉及危险化学品安全生产标准化的行业标准和规范性文件，对提升危险化学品企业安全管理水平发挥了积极作用。但随着新工艺和新技术的广泛应用，传统的安全管理模式已难以适应新形势新要求，加之一些企业仍然存在安全管理体系不健全、安全风险防控能力不足、安全生产标准化建设质量不高等问题，重特大事故尚未得到有效遏制。

在上述背景下，国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会组织相关单位和行业专家深度融合国外已广泛实践的化工过程安全管理方法，结合近年来事故暴露的典型问题和异常工况处置、重大危险源包保、本质安全技术装备应用、数字化智能化管控等安全监管新要求，对《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3031-2008）等7项行业标准进行有机整合，制定发布了《通用规范》。《通用规范》从安全领导力、安全生产责任制、安全生产信息与合规审核、安全教育和培训、安全风险管理和双重预防机制建设、设备完整性、操作安全、作业安全、化学品安全和危险化学品重大危险源、变更管理、应急准备与响应、事故和事件、绩效评估与持续改进等方面提出了14项管理要求，《通用规范》是源于国家层面为解决安全生产领域基础性、源头性、瓶颈性问题的系统考虑，其对提高安全生产标准化建设质量，增强安全生产保障能力有着重要作用。

化工行业的高风险是物料、工艺、设备、人为、环境等多维度风险的“叠加态”，其风险的隐蔽性、突发性、连锁性和后果严重性，使其成为安全生产监管中的“重中之重”，如果没有健全完善的安全管理体系，很难有效防范和遏制生产安全事故发生。从各级政府的执法监察曝光案例和各类生产安全事故揭露的事故根源来看，国家对安全生产的“严要求”与很多企业“低老坏”（低标准、老毛病、坏习惯）之间的矛盾还比较突出。在新形势下，如何深入贯彻《通用规范》，有效解决“低老坏”问题，真正做到“补短板、强弱项”？这需要我们安全生产工作者积极探索和认真践行，下面我们按照“一切聚焦于不出事故”的原则，以顶层设计为根本，以法律法规为边界，以风险防控为核心，以全员责任为基础，以科技赋能为支撑，以持续改进为路径，深入探索安全标准化体系建设的路径。

深耕安全标准化建设的重要举措

新版《通用规范》的发布，标志着化工行业安全管理进入系统性、精细化管控的新阶段。

构建安全生产管理体系，应涵盖风险识别、制度规范、技术防控、人员培训及应急响应等关键环节。针对当前生产安全事故与监管执法中暴露出的特殊作业、设备管理、工艺纪律、变更管理及人员技能素质等方面短板，有必要聚焦薄弱环节，系统推进安全标准化建设，扎实提升风险防控基础能力。

强化制度执行，管控特殊作业风险。特殊作业管理是国内化工行业安全管理的突出短板，其风险不仅危及作业人员安全、引发装置过程性风险，更存在重大合规隐患（易构成重大安全隐患并触发行政处罚），综合研判该环节为企业安全管理体系中风险最高的要素，需将其列为安全管理核心重点。筑牢特殊作业安全防线着力从四方面推进：一是以《危险化学品企业特殊作业安全规范》（GB30871-2022）为依据，建立特殊作业管理流程及标准，实现“制度流程化、流程表单化”，确保责任到人；二是依托信息化手段强化过程管控，通过标准流程嵌入、定位拍照、程序联锁等功能，规范现场审批、专人监护等管理要求；三是采用线上（信息化系统、视频回放）与线下监管相结合的方式，实现作业风险全面监管；四是强化特殊作业审批人员、作业人员、监护人员及承包商的教育培训，确保作业审批、JSA分析及现场监护人员具备安全作业能力。

强化设备管理，筑牢安全生产基础。设备管理是企业安全管理的突出短板，在诸多生产单位已成为安全隐患根源，结合国内老旧设备管理失当致事故频发的现状，其管理不力更是企业安全的系统性隐患。实践中设备预防性维修理念落地不足、缺陷管理等核心工作缺位，无论消除当下隐患还是谋求长远安全，设备管理均亟待强化，具体可从五方面着手：一是依据国家安全法规、标准及企业生产工艺，完善设备完整性管理制度；二是结合设备重要程度、维修复杂度及故障危害后果实施分类分级管理；三是制定检验检测计划，开展设备腐蚀管理，精准掌握设备性能与腐蚀状况，消除设备缺陷；四是做好设备老化评估与缺陷分析，编制预防性维护维修计划，明确检维修质量标准并严格管控；五是针对生产关键设备，按工艺特点对缺陷分级，通过检验检测、失效分析、技术改造等消除隐患，保障设备长周期稳定运行，筑牢安全物质基础。

严格工艺纪律，提升操作管理水平。当前部分企业因泄漏管理不善、报警设置不合理、设备故障或干扰、人员操作与管理不当等多重因素引发报警泛滥，化工企业工艺纪律松弛、联锁随意摘除、操作不规范等问题亦屡见不鲜，此类乱象不仅影响企业基本过程控制系统（BPCS）及报警与响应两层防护体系功能发挥，更危及安全仪表系统稳定运行、严重破坏装置安全等级；其根源在于员工思想认识不足与考核问责不严，需要靶向施策、系统治理。企业应在深挖工艺纪律执行不力深层原因的基础上，从三方面提升操作规范性与安全性：一是聚焦全员意识提升，通过工艺纪律专题培训与事故警示教育，以真实案例揭示违规后果，树牢员工红线意识与底线思维，推动其从“被动遵守”向“主动守护”转变；二是狠抓过程督导检查，将泄漏源管理、DCS、GDS、SIS系统及相关安全设备设施、工艺操作等纳入常态化重点督查范畴，从本质安全与操作管理层面抓实工艺纪律执行；三是建立铁律问责机制，将工艺纪律执行情况与绩效考核直接挂钩，对随意摘除联锁等恶劣行为严肃追责问责，形成“违章必究”的强力震慑，全面保障工艺纪律落地见效。

改进变更管理，控制未知风险引入。变更易给成熟企业引入未知风险、埋下安全隐患，化工行业多起重特大事故均与变更管理不当相关，企业必须抓实变更管理工作。实际生产中产线升级、设备利旧等活动频发易导致变更制度执行缺位，引发生产与合规双重风险，变更管理改进刻不容缓。具体需从三方面推进：一是结合标准规范与企业实际系统性梳理变更管理工作，健全完善变更管理制度，明确工艺参数调整、仪表系统改造、总图布局变化等各类变更事项的审批规则与风险评估要求，确保制度全面且具备可操作性；二是在制度执行中推行“一事一档”精细化管理，每项变更均需强制开展安全风险分析，未经审批严禁实施、未经验收不得闭环，像守护高压线一样严控变更风险；三是强化人员能力建设，组织专项培训提升技术人员风险评估能力、增强操作人员标准执行意识，同时将变更合规性纳入部门绩效考核，压实管理责任，坚决杜绝变更引发的事故事件。

强化技能培训，补齐人员能力短板。化工行业对自动化控制与精细化操作能力要求较高，但因职工学历、经历差异，其安全知识、意愿、技能参差不齐，新员工经验不足、承包商技能参差更是化工企业的管理难点与痛点，因此提升员工安全意识与技能水平是破解诸多安全问题的核心课题与根本路径。具体实践需抓好三方面工作：一是拧紧关键岗位“能力保险栓”，对重大危险源、安全仪表系统操作人员开展化工自动化专项认证培训，落实持证上岗制度，根除无证操作灰色地带；二是锤炼险情处置真本领，结合企业重大、较大事故模型开发场景化安全培训课程，通过事故还原、VR火场模拟与实操演练相结合的方式，提升员工第一时间识风险、控险情的能力；三是破解承包商管理痛点，建立“特种作业人员资质审查—准入培训—安全交底”三级把关机制，打通承包商能力管控“最后一公里”。

安全标准化是安全生产领域的基本准则，除上述五项重点工作外，企业需深入剖析并系统梳理自身安全管理体系，精准定位管理短板与体系薄弱环节，坚持问题导向制定针对性攻坚措施，激活安全生产管理内生动力，推动安全管理体系持续改进。

安全生产标准化建设是企业实现本质安全的必由之路，更是履行法定责任、保障员工生命安全的根本举措，新版《通用规范》（GB45673-2025）的发布标志着化工行业安全管理迈入系统性、精细化管控新阶段，对企业而言，标准化建设绝非简单合规任务，而是通过体系化、规范化管理框架将风险预控理念深度融入生产全流程，从根本上破解“制度悬空”“执行衰减”等顽疾，为可持续发展筑牢坚实屏障。

（作者系攀钢集团钒钛资源股份有限公司安全环保部安全管理一级经理）