中国工业报 耿鹏飞

“我们拥有30000种以上SKU，每天处理约一万个订单，其中75%为定制化需求，单个订单平均只有40产品，最终发往全球180个以上国家和地区。从传统安防向场景数字化业务拓展后，场景碎片化程度进一步加剧，这要求我们的智能工厂必须具备柔性、高效、敏捷三大核心能力。”1月16日，在第十八届中国工业论坛・2025数智工业探索者论坛上，海康威视数字技术股份有限公司副总裁兼企事业群解决方案总裁李亚亚带来《“解码”海康威视领航级智能工厂》主题分享，揭秘这家百亿级企业如何以AI破解柔性制造难题，为制造业转型提供实操范本。

海康威视数字技术股份有限公司副总裁兼企事业群解决方案部总裁 李亚亚

海康威视深耕智能物联领域多年， 2024年公司营收达900多亿，业绩稳健发展的背后是持续高强度的研发投入——近五年累计研发资金达470多亿元，为智能工厂建设筑牢技术根基。

李亚亚在分享中直言，海康威视的制造模式堪称行业“终极考验”：“多品种、小批量、大规模定制”的特性，让生产体系必须在碎片化需求与规模化效率间找到平衡。

如今，海康威视已交出亮眼答卷：订单达成率超90%，交期24小时内即可确定，实现平均9分钟电装订单切换，平均6.5分钟IPC整机订单切换。这些成果的背后，是一套覆盖全产业链的智慧工厂架构，以智能底座为核心，向上贯通设计、生产、运营全流程，向外联动上下游供应链与终端客户。

全流程智能化：从设计到交付的效率革命

据李亚亚介绍，海康威视智能工厂的核心竞争力，源于自主构建的技术底座。其Mass平台和AI开放平台不仅深度融合了海康自研的“观澜大模型”，还整合了多款外部优秀大模型，形成全方位AI能力布局。配套的数据融合平台则集成智能体等先进技术，实现数据全链路处理与运营协同，为全流程智能化提供底层支撑。

“底座建设是持续迭代的过程，核心是打破数据孤岛，实现技术能力的沉淀与复用。”李亚亚表示，海康威视的技术布局不局限于单一模型应用，而是通过多模型协同，破解不同场景下的技术痛点。这种“自主研发+外部整合”的模式，让技术底座既具备核心自主可控性，又拥有灵活适配能力，为应对碎片化需求提供了坚实基础。

在工厂建设环节，海康威视率先引入柔性产线智能化设计理念，通过三维建模与数据融合技术，对生产流程进行模拟仿真与优化。这种“由物到数，由数到物”的可视化设计模式，能在工厂建设前就实现生产性能最优、设备利用率最大化与物流速度提升的预设目标。目前，海康威视在国内布局6家以上不同建设周期的工厂，均采用这一先进设计标准，确保生产体系的一致性与先进性。

研发环节的AI应用极具创新性。面对75%以上的定制化订单需求，海康威视依托AI技术打通了从需求管理、研发设计到质量管控、售后服务的全流程链条。“我们内部30%以上的代码由AI机器人编写，且质量稳定可靠。”李亚亚介绍道，通过AI在市场洞察、设计建模、编码实现等环节的深度应用，定制化产品研发效率大幅提升，上市周期显著缩短。

生产制造环节，海康威视创新采用“全自动化无人产线+自动化产线”的混合模式。其中，全自动化无人产线可实现从备料、装配、测试、包装全工序无人化操作，较传统线体效率提升243%。“此外，为了应对高频换线的需求，我们还会针对不同定制需求灵活调配资源，确保效率与柔性的平衡。”李亚亚解释道。

生产管理的智能化升级同样成效显著。通过AI驱动的排程优化、合单处理与设备切换管理，电装工厂的平均换线时间缩短50%，平均9分钟就能完成一次订单切换。多年前，海康威视就大规模引入移动机器人，同时依托智能仓储物流解决方案，打造了“黑灯仓库”，将传统“人找货”模式转变为“货到人”、“货到岗”的作业模式，高效支撑准时制生产（JIT）目标实现。作为自动化技术的早期实践者，海康威视在移动机器人应用领域沉淀了多年的技术与经验，成为智能工厂持续优化和升级的重要支撑。

运营管理层面，海康威视整合CRM、APS、ERP、MES等多个系统，构建覆盖供应商、企业、客户的全链条协同体系。为回应市场对产品溯源的关切，公司创新性地将生产线“搬上互联网”，用户扫描二维码即可实时查看产品生产链条、加工机位等全流程信息。这一举措背后，是海康威视自主研发的高度定制化MES、SRM等系统在提供技术支撑，实现数据实时共享与流程无缝衔接。

自主创新+生态输出：AI重构制造业核心竞争力

多年来，海康威视始终坚持自主创新，突破20多项智能制造关键技术，成功研发多款定制化关键设备。“很多专用设备买不到，我们就自己设立设备研发部门，为自身生产需求量身打造。”李亚亚表示，同时公司积极参与行业标准制定，推动产业链上下游协同发展。

在技术创新与实践应用基础上，海康威视将智能工厂建设经验转化为产品能力，向外部企业输出解决方案。比如在南京钢铁，海康威视针对其场景和需求开发产品，诞生多项在行业具备创新开拓性的解决方案。在生产品控领域，融合视觉、X光、音频等多种技术，实现从原料检验到成品下线的全流程质量监控；在高温高亮观测领域，其研发技术在南钢成功应用后，后来又延伸至水泥、玻璃等行业的炉膛火焰监测场景。

安全管理方面，海康威视通过AI技术实现对“人”、“物”、“环”等全方位安全监测与风险预警。多年来，公司积极与众多先锋用户企业合作，在实际场景中验证优化产品和解决方案，确保实用性与可靠性。“我们的很多创新都源于与优秀企业的协同，这种需求与技术的碰撞，实现了产业共赢。”李亚亚强调。

在当前AI技术从“概念热”走向“落地难”的行业背景下，海康威视的实践证明：AI并非“锦上添花”的工具，而是重构生产流程、提升核心竞争力的核心引擎。其成功的关键在于，以业务需求为导向构建自主可控的技术底座，以AI技术打通全流程环节，以产业链协同实现创新落地。其智能工厂的建设成果与转型经验，将为更多制造企业提供有益借鉴。