中国工业报记者 张楠
10月20日-23日，党的二十届四中全会在北京举行，会议明确了“十五五”时期战略部署，为中国式现代化建设关键进程锚定方向。此前不久，工业和信息化部等七部门联合印发的《石化化工行业稳增长工作方案（2025—2026年）》（以下简称《方案》），为行业在“十五五”开局阶段擘画了以质效提升为核心的发展路径。从稳增长目标的科学设定到结构优化的精准施策，从绿色转型的路径创新到科技创新的核心突破，石化化工行业正以《方案》为蓝图，在党的二十届四中全会精神指引下，稳步推进现代化产业体系建设，书写实体经济高质量发展的新篇章。
增速定调“稳健”：平衡压舱使命与转型需求
《方案》提出行业增加值年均增长5%以上的目标，相较于2024年6.6%的增速更趋稳健，这一设定背后是对行业定位与发展阶段的深刻考量。
石油和化学工业规划院副院长郑宝山在接受中国工业报记者采访时指出，石化化工行业作为国民经济的重要基础产业和支柱产业，经济总量大、产业关联度高，事关工业稳定增长与经济平稳运行。我国作为全球最大的石化化工产品生产国和消费国，2024年行业增加值占工业的14.9%，增速6.6%比工业平均水平高0.8个百分点，有效发挥了稳定工业经济的“压舱石”作用。
从发展惯性与经济协同性看，“十四五”前4年行业增加值年均增长5.4%，与GDP增速的弹性系数约为1；2025年上半年行业增加值增速6.6%，同期全国GDP增速5.3%，在工业各行业中持续保持领先地位。郑宝山表示，为保障工业经济平稳运行与产业链供应链安全，5%的年均增长目标既必要又可行，既延续了行业对经济大盘的支撑功能，又为破解“低端产能过剩、高端供给不足”的“内卷”现状预留了转型空间，传递出“量稳质升”的核心发展信号。
结构优化“破局”：“有保有压”激活升级动能
破解结构性矛盾的“组合拳”在《方案》中清晰呈现：严控炼油新增产能与推进老旧装置改造并行，减污降碳与产业升级协同，这一布局精准直击行业痛点，推动发展逻辑从“规模优先”向“效率优先”转变。
在供给端调控上，“有保有压”的政策导向极具针对性。郑宝山指出，石化化工行业虽持续提升供给水平，但结构性矛盾突出，统筹防范化解产能过剩与优化供给结构的压力巨大。以炼油行业为例，成品油长期过剩问题显著，近年我国炼油装置平均开工率均在80%以下，年平均出口成品油达3500-4500万吨，成品油自给率超110%。尽管通过“减油增化”使产能冗余度有所降低，但未得到根本解决，严格控制新增产能成为防止供应过剩加剧的必然选择。
针对老旧装置问题，行业更新改造潜力亟待释放。统计显示，运行20年及以上的老旧装置在多个细分行业占比偏高，其中炼油行业老旧装置规模达3亿吨/年及以上，硫酸、合成氨行业老旧装置规模分别超1000万吨/年。这些装置普遍存在绿色低碳技术应用不足、数字化智能化水平不高、规模偏小等问题，导致运行效率低、能效水平低、安全隐患大、环保压力大。对此，《方案》明确提出制定实施《加力推进石化化工行业老旧装置更新改造行动方案》，通过健全科学评估与对标改造标准体系、建立改造升级项目库等举措，支持老旧装置综合提升，推进重点监管危险工艺全流程自动化改造或低风险替代。郑宝山强调，这种“控增量、改存量”的模式，能在改善供求关系的同时，推动装置本质安全提升与产品升级。
绿色转型“赋能”：减碳从“成本项”变“增值项”
《方案》将“减污降碳协同增效”与“扩大有效投资”“促进转型升级”并列作为核心任务，节能降碳已成为支撑行业稳增长的关键抓手。中石化节能技术服务有限公司（以下简称“中石化节能”）总经理谢艳丽在接受中国工业报记者采访时表示，这一定位的核心逻辑在于，减污降碳是推进美丽中国建设、落实“双碳”政策的重要路径，行业增长始终与国家顶层设计同频，更是筑牢高质量发展根基的必然要求。
“节能降碳”支撑“稳增长”的路径清晰可循：一是直接降本增效，通过工艺优化、设备升级、能量系统优化及余热回收等措施，可显著降低能源与原料消耗，在市场竞争激烈、产品价格波动的环境下直接增加企业利润空间，同时降低碳排放强度，履行社会责任；二是优化行业格局，针对我国能源对外依存度高的现状，以节能降碳为准则淘汰落后产能，提高能源效率，推动“优质产能”替代“低效供给”，缓解同质化恶性竞争，提升行业整体健康度与稳定性，实现结构性增长；三是开拓新增长引擎，生产低碳产品可塑造良好品牌形象，下游产业绿色转型催生对低碳化工材料的旺盛需求，同时CCUS、氢能产业链等节能降碳技术孕育出新赛道，为行业开辟增量空间，提高产品附加值与增加值。
与此前《石化化工重点行业严格能效约束推动节能降碳行动方案》相比，新方案更强调“与稳增长结合”，这一导向正改变企业的价值逻辑。谢艳丽指出，节能降碳不再是单纯合规的“成本项”，而是与核心竞争力及盈利能力直接挂钩的“增值项”。传统以能效基准为底线的单点改进模式被颠覆，新政策锁定能效标杆水平，通过全流程优化实现系统效益，将节能从成本中心转为价值创造中心。技术路径也从“局部优化”迈向“系统重构”，基于能量流、物质流、信息流全局优化，通过工艺耦合、能源集成优化技术，涵盖设备高效升级、单元流程优化、企业系统集成三个层级，辅以数字化能效平台实现整体优化的质变。企业需构建“节能-增效”良性循环，开展全流程能效诊断和能量系统优化，建立“数据采集-分析优化-效益反馈-节能改造投入”闭环，形成内生动力，推动从“被动达标”转向“主动增效”。
在“减油增化”领域，节能技术的支撑作用尤为关键。谢艳丽对比分析，传统炼油以物理分离为主，常减压蒸馏、催化裂化等装置呈线性排列，能量交互有限，能耗集中于中低品位热能消耗，能量流呈“线性分散”，余热多直接排放；“减油增化”以深度化学转化为核心，裂解、聚合等装置高度耦合形成网络系统，需兼顾高温与低温需求，能量流呈“网络交互”，可通过梯级利用实现高效流转。节能技术通过“源头减量-过程优化-终端回收”全链条体系助力“增产不增耗”：源头采用精准转化和分离技术，实现精准生产和柔性调控，减少无效能耗；过程采用全厂能量系统集成技术，优化热冷物流匹配关系，设计最优换热网络，实现热联合与能量梯级利用；终端建立余热回收系统，梯级利用低温热，提高能源利用率，支撑产业结构优化。
中国石化金陵分公司芳烃节能改造及低温热水综合利用
创新驱动“提速”：攻克高端瓶颈激活增长潜能
《方案》将“强化产业科技创新”置于五大任务之首，与扩大有效投资、拓展市场需求形成协同。东吴证券研究所能源化工行业首席分析师陈淑娴在接受中国工业报记者采访时表示，从产业发展规律视角解读，科技创新是起点，投资优化是过程，需求拓展是结果；新的需求出现又推动企业持续创新迭代，循环往复驱动行业高质量增长。企业通过工艺创新升级、合理配置研发与生产资金，有助于产出符合市场需求的新产品，增厚盈利后再投入下一轮技术创新，形成良性循环。
当前，高端聚烯烃等关键产品攻关成为创新突破的重中之重，但仍面临诸多瓶颈。陈淑娴坦言，我国高端聚烯烃的技术瓶颈主要集中在催化剂研发能力较弱、高端聚烯烃产业化能力较弱两大环节。与国际先进水平相比，差距体现在两方面：一是生产稳定性有待提高，部分产品实验室阶段顺利产出，但无法在工厂实现稳定生产，难以大规模应用到下游领域，且生产过程中可能含有的杂质影响产品性能一致性与客户粘性；二是产品牌号较少，一方面关键原料单体尚未完全实现国产化，制约高端牌号开发，另一方面现有生产技术以中低端牌号为主，产品体系不完善，难以满足下游多样化应用需求。
企业层面已展开积极突破，联泓新材料科技股份有限公司（以下简称“联泓新科”）的实践颇具代表性。该公司相关负责人在接受中国工业报记者采访时表示，国内企业已深刻认识到唯有依靠科技创新，才能应对市场挑战、打破国外垄断，企业应当将发展重心从规模扩张与低价竞争转向构建以创新为核心的高质量竞争力。联泓新科聚焦国家战略性新兴领域，采用自主研发或合作研发的绿色工艺，主攻进口依赖度高的高端品类，持续改进工艺、优化产品结构。在高端聚烯烃领域，已通过自主创新和协同创新开发了乙烯-醋酸乙烯共聚物EVA、超高分子量聚乙烯UHMWPE、聚烯烃弹性体POE等多种产品，成为光伏、新能源电池、汽车、人形机器人等前沿领域的关键材料。
中石化节能则在技术赋能端提供支撑。谢艳丽介绍，公司依托庞大数据库和能效对标体系，擅长从全局开展炼化企业全厂能量系统优化，通过工艺装置能量优化、装置间热集成、低温热综合利用等措施，曾帮助客户发掘年节能潜力超10万吨标煤。在低温热利用方面，通过工艺优化、邻近装置换热、热媒水系统跨区域利用等手段实现高效利用。同时，公司提供“诊断-设计-融资-建设-运营”一站式合同能源管理服务，运营项目年节标煤27万吨、年节二氧化碳62万吨，在某炼化企业的项目实现炼油和化工部分能耗分别降低约2.5%和2.1%，循环水系统节电率超30%。
针对当前节能改造“头部企业积极、中小企业滞后”的不均衡现象，谢艳丽建议通过政策引导与市场机制协同发力：一是通过精准资金支持、简化审批流程等降低改造成本，将能效水平与产能置换、政府采购资格直接挂钩，强化改造动力；二是借助绿色金融、可交易环境权益及供应链压力与订单激励，培育内生动力；三是搭建技术对接平台、推广小微改造经验，构建“政府搭台+机构赋能+企业参与”体系，尤其发挥第三方机构“诊断-方案-实施”的服务支撑作用，推动中小企业加快升级，形成全行业协同助力稳增长的格局。
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