在“双碳”目标的引领和产业政策驱动的共同作用下，中国钢铁行业正经历一场以“绿色化重构、智能化升级、高效化利用”为核心的深层次变革。

除却那些中国钢铁产业的龙头，区域钢铁企业也是其中不可或缺的力量。

云南玉溪玉昆钢铁集团有限公司（以下简称“玉昆钢铁”）耗资212亿元打造的“云南绿色钢城”项目，正是这场变革中区域民营公司转型的典型案例，其经验与行业前沿实践共同构成了中国钢铁低碳发展的多元图景。

绿色蝶变样本

钢铁行业的低碳转型始于生产基础的重构，玉昆钢铁的转型实践就是创新这种模式，实现了产能置换与布局优化。

2017年，玉昆钢铁完成玉昆、汇溪、福玉三家企业的兼并重组后，次年启动整体搬迁升级项目，将分散产能整合至大化产业园区化念片区，通过淘汰老旧设备、建设高效环保产线，实现了从“分散生产”到“集约高效”的跨越。

该项目在能效上实现了显著提升。对比2022年原生产基地数据，2025年新基地主要工序能耗全面下降：烧结工序单位能耗从51.63kgce/t降至44.86kgce/t，高炉工序从424.72kgce/t降至368.55kgce/t，转炉工序能源回收效率提升，单位能耗从－10.34kgce/t优化至-26.63kgce/t。

这一突破源于全流程的技术升级：烧结工序采用700mm以上厚料层工艺与焦丁回收技术，每日可回收焦丁360—390吨；高炉系统配套4台BPRT鼓风机组，单座高炉每小时节约用电10104度；转炉推行“一包到底”铁水运输模式，减少温度损失达15%以上。

能源循环利用体系的构建同样也让玉昆钢铁的节能效果被进一步放大。玉昆钢铁建设2×100兆瓦超高温亚临界煤气发电机组与40兆瓦余热发电站，2025年1—11月发电量达10.93亿千瓦时，相当于减少二氧化碳排放63.15万吨。这种“工序节能+余能回收”的组合模式，为区域钢铁企业提供了可复制、可推广的转型范本。

九成以上钢铁企业瞄准数智化

数字化与智能化技术（AI赋能）同样为钢铁厂降碳提供了精准支撑。中国钢铁工业协会重点统计的企业中，有95%的企业将数智化转型战略纳入企业总体发展进程，机器人应用密度达65台（套）/万人，有95%的企业已应用工业互联网平台，生产现场的“数智底座”更加牢固。

在“AI+钢铁”这条线上，玉昆钢铁的实践同样印证了数字技术的价值。无人取样、无人计量等一批全新设备和智能化控制系统，大幅提高了劳动生产率。实现了各工序生产过程的数字化、自动化、少人化、无人化管理等。玉昆钢铁搭建的五层信息平台实现“多部门协同”的扁平化管理，MES系统覆盖采购、生产全链条，无人取样检测系统使数据传递效率提升3倍，通过生产过程的精准调控进一步降低能源浪费。

这种“数字孪生+智能管控”的模式，正在成为行业能效提升的标配。

三方驱动钢铁产业低碳转型

钢铁行业的低碳转型并非单一因素驱动所致，需要顺应政策支撑、创新驱动和市场需求响应三方共同作用。政策层面，《国务院关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》明确了地方产能置换细则，形成了“严控新增+鼓励升级”的调控框架，玉昆钢铁的搬迁项目正是对这一政策导向的积极响应。

技术创新层面，玉昆钢铁促进了产学研融合。该公司在2024年6月，作为主投资方组建玉昆研究院，集聚政府、高校、科研机构等资源，打造新型研发机构，2025年1月入列云南省新型研发机构培育对象。研究院聚焦钢铁行业绿色、智能、超低排放等技术方向，推动产学研融合与成果转化。

市场需求的升级则为低碳产品提供了广阔空间。玉昆钢铁主打的500E、600E系列高强度建筑用钢，因兼具高强度与低能耗优势，不仅供应国内重点工程，更远销南亚、东南亚市场；宝钢股份的高端硅钢产品升级后，可使电网损耗从7.7%降至4.4%，年节约电量相当于4个三峡电站年发电量。这种“低碳属性+高端品质”的产品定位，正在重塑钢铁行业的价值链条。

从单点突破到系统变革

当前钢铁行业的低碳转型已从“单点技术试验”进入“系统能力重构”的新阶段。对于玉昆钢铁等区域龙头类企业而言，下一步需在绿电替代、低碳辅料等领域持续发力，逐步向“长流程高效化+局部低碳化”进阶。从行业全局看，钢铁行业未来低碳转型将呈现三大趋势：

一是流程结构进一步优化，电炉钢占比有望从当前的15%提升至2025年的20%以上。

二是能源结构深度调整，绿电、绿氢在钢铁生产中的占比将逐步提升。

三是数字技术全面渗透，AI算法与工业互联网将实现从生产管控到碳管理的全流程覆盖。

这场深刻的行业升级，不仅关乎钢铁企业的生存与发展，更影响着“双碳”目标的实现速度。从云南玉溪的“绿色钢城”到全国范围内的技术革新。中国钢铁行业正以多元实践证明：传统重工业完全可以通过技术创新与模式重构，走出一条“低碳转型与高质量发展”相辅相成的道路。（李亮子）