中国工业报记者 贾支渝
近期，山西省工业和信息化厅推出《山西·绿色工厂巡礼》系列报道，以文图结合的方式，逐一介绍全省“绿色工厂”的基本情况、典型经验和做法、未来发展等，循着绿色制造的脉络，展现山西碧色蝶变。
近年来，山西省工业和信息化厅聚焦绿色低碳转型，协同推进降碳、减污、扩绿、增长，全力助推美丽山西建设。截至目前，全省已累计创建国家级绿色工厂133个、绿色工业园区8个、绿色供应链管理企业6个，制造业企业含金量、含新量、含绿量不断提高。
在此，我们随着《山西·绿色工厂巡礼》系列报道，看山西制造业低碳转型——
山西天宝集团：先进装备引领企业可持续发展
山西天宝集团有限公司作为全国专业生产风电法兰、压力容器法兰、大型锻件的领军企业，产品远销全球多个国家和地区。2023年获评国家级“绿色工厂”。
天宝集团建厂初期就采用当时先进的煤气发生炉进行锻造加热。2013年，响应号召，投资3000万元对所有煤气发生炉进行了天然气替代技术改造，实现了清洁能源生产，成为定襄县锻造行业首家应用天然气锻造加热的企业。2019年，投资100余万元，对天然气加热炉加装脱硝设备，引进SCR脱硝工艺，实现了氮氧化物超低排放。2021年，投资2.23亿元建设了“基于5G+云平台风力发电环锻件”智能制造生产线，5台天然气加热炉采用低氧低氮蓄热式平焰烧嘴（PXLOLN）技术，实现低氧燃烧和烟气再循环。通过上述一系列措施，天宝集团在生产环节，有效降低了污染排放，为改善当地环境及空气质量贡献了力量。
在低碳能源领域，天宝集团积极响应国家“双碳”目标，通过技术创新和设备升级，推动了传统能源的清洁高效利用。通过不断的技术创新和工艺改进，原材料利用率从原来的40%提高到了60%，展现了其在锻造领域的强大实力和领先地位。
在能源利用结构优化方面，天宝集团积极拥抱清洁能源。利用厂房屋顶等闲置空间安装光伏板，将太阳能转化为电能供生产使用。在降低企业用电成本的同时，为减少碳排放做出了贡献。还与当地供电部门合作，参与电力需求侧管理，通过优化生产排班，错峰用电，进一步提高能源利用效率。
资源循环利用也是天宝集团绿色转型的关键一环。2024年，集团投资1.2亿元打造“年产5万吨铸锻件一体化生产线”，建成后将成为以大锻件、高端材料产业为核心，以再生资源回收与利用等产业为补充的循环经济产业链。
科技创新为天宝集团的绿色转型注入了强大动力。集团组建专业的科研团队，加大研发费用投入，在绿色锻造技术领域不断取得突破。截至目前，已获得发明专利70项、实用新型专利59项、国外专利4项。这些专利技术广泛应用于生产实践，为节能降碳与资源循环利用提供了有力支撑。集团还积极参与行业标准制定，牵头参与制定绿色锻造企业评价准则、锻造企业信息化管理规范项目等锻造产业11个团体标准，为推动整个行业的绿色发展贡献了天宝智慧。
天宝集团在绿色转型中不仅实现了经济效益与环境效益的双赢，还提升了企业的品牌形象与市场竞争力，产品受到越来越多国内外客户的青睐，订单量逐年攀升。
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