5月15日，工业和信息化部党组书记、部长李乐成主持召开第十四次制造业企业座谈会，聚焦加快推动工业母机产业高质量发展，听取工业母机企业情况介绍和意见建议。这一会议的召开，不仅彰显了国家对工业母机产业的高度重视，也为行业的未来发展指明了方向。
李乐成表示，工业母机，作为“制器之器”、“自强之基”，是现代化产业体系建设的重要支撑。要充分发挥新型举国体制优势，聚焦关键核心技术和共性技术，扎扎实实搞自主创新，建强中试验证平台，补齐产业链短板弱项，实现“化点成珠、串珠成链”。
而中国机床行业的崛起，正是始于对“卡脖子”技术的突破，这种突破在展会上有着充分的体现。
第十九届中国国际机床展览会(CIMT2025)上，武重集团的CHX5240i智能数控双柱立式铣车加工中心凭借100%国产化关键部件，在航空航天领域实现复杂工件的高精度加工。华中数控的“华中10型”智能数控系统，用全球首创集成AI芯片与大模型，将编程时间从半小时缩短至三分钟。这些成就标志着中国机床正从“组装制造”向“自主创新”跨越。
科德数控的案例更具说服力——其五轴机床国产化率超90%，核心部件自主配套率达85%，不仅打破国外垄断，更在航空发动机叶片等“大国重器”制造中实现规模化装机。技术突围提升了国产机床的精度和效率，更为中国高端制造业的发展提供了坚实的支撑。
国企的“链主”作用在展会上尤为凸显。通用技术集团整合沈阳机床、大连机床等老牌企业，构建覆盖全领域的智能矩阵。华中数控联合秦川机床等18家行业巨头，发布全球首批智能机床，形成“抱团创新”的合力。生态协同加速了技术攻关，通过数据共享与标准统一，推动轴承、刀具等配套产业的全面升级。
正如中国机械工业联合会总工程师李燕霞所言：“需求端与供给端的深度合作，为高端装备自主化开辟了新路径。”协同创新的模式提升了产业链的整体竞争力，为行业的可持续发展奠定了基础。
李乐成表示，要高度重视产业生态建设，避免“内卷式”竞争、同质化发展。
这一要求不可谓不及时。可以看到，智能制造浪潮下，机床正从“机械装置”进化为“智慧单元”。然而，机床发展繁荣背后亦有隐忧。
展会上，五轴机床、车铣复合设备几乎成为每家企业的“标配”，产品参数高度趋同，功能设计缺乏差异化。部分企业为抢占市场，将未经验证的设备匆忙推向市场，导致客户投诉频发。国内缺乏统一的准入标准和第三方验证机构，企业自检水平参差不齐，这不仅损害客户信任，更可能让行业陷入“劣币驱逐良币”的恶性循环。
面对挑战，机床行业需告别“什么火就做什么”的跟风模式，鼓励企业深耕细分领域。建立国家级产品准入机制势在必行，制定相应细分领域的技术标准，避免参数虚标乱象。企业需跳出传统营销思维，参与国际标准制定、亮相海外顶级展会，提升品牌话语权。
机床展如同一场行业“体检”，既展现了肌肉，也暴露了暗伤。一方面，国产化替代与智能化转型的成果令人振奋；另一方面，结构性矛盾与外部风险仍需警惕。未来的竞争，中国机床行业发展不仅是技术的比拼，更是生态与制度的较量。唯有以差异化定位避开内卷，以标准建设筑牢根基，以开放协同应对挑战，中国机床才能真正从“跟随者”蜕变为“引领者”，在全球高端制造的版图上刻下“中国坐标”。
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