中国工业报记者马艳
“国产机床技术迭代速度加快，但产品同质化问题依然存在。”
“专业技术人才缺口持续扩大，制约创新突破。”
“高校科研成果转化效率偏低，产业化落地难。”
……
这些来自行业一线的声音，直指工业母机产业发展过程中的痛点。那么，要如何推动实验室里的创新成果走向生产线？如何将技术突破转化为实实在在的产业竞争力？
5月15日，工业和信息化部党组书记、部长李乐成在第十四次制造业企业座谈会上，对工业母机产业发展作出系统性部署，为产业破局指明了方向。他强调，要持续完善工作机制，健全政策支撑体系，强化要素资源协调保障，推动工业母机产业高质量发展。要充分发挥新型举国体制优势，聚焦关键核心技术和共性技术，扎扎实实搞自主创新，建强中试验证平台，补齐产业链短板弱项，实现“化点成珠、串珠成链”。要坚持场景牵引，在细分领域上深度挖掘，打造独具特色的产品和服务，提升产品一致性、稳定性、可靠性。要高度重视产业生态建设，避免“内卷式”竞争、同质化发展。要发挥领军企业带动作用，建立更紧密的产学研用合作关系，强化产需对接，促进大中小企业融通发展。要秉持开放融合理念，积极探索新产品、新服务和新解决方案，深化新一代信息技术创新应用，不断开辟发展新赛道。
深化新一代信息技术创新应用
随着一系列战略部署和政策举措相继推出，中国机床产业以“智能化”为突破口的创新成果迅速推出。在日前召开的第十九届中国国际机床展览会上，武汉华中数控股份有限公司发布全球首台新一代智能数控系统“华中10型”，充分展现AI赋能的强大实力。
国家数控系统工程技术研究中心主任、华中数控董事长陈吉红表示：“从传统数控系统依赖预设程序的‘刚性控制’，到智能数控系统通过自主‘感知—学习—决策—控制’闭环，华中10型智能数控系统实现了数控机床从数字化革命到智能化觉醒。”
作为重型机床领域的标杆企业，武重集团发布的世界首台高速高精智能重型立式铣车加工中心尤为瞩目。这台机床搭载了国内自主研发的智能数控系统和针对重型机床研发的“武重云”在线智能服务平台，能够实现自主感知、自主学习、自主优化与决策、自主控制与执行，拥有精度智能提升、智能加工工艺系统和机床动力学数字孪生、智能运维等主要智能化功能。
在激光加工领域，华工激光最新一代三维五轴激光切割智能装备同样实现智能化突破。该装备首次搭载AI智能交互系统，目前已实现“售、教、用、调、保”全流程数字化。
中国机床工具工业协会会长毛予锋强调，随着AI技术赋能和机床产业快速发展，企业的生产效率和质量得以快速提升，成本明显降低，还促进了产业链上下游企业协同发展。
中国工程院院士、国家制造强国建设战略咨询委员会主任周济进一步指出，借助人工智能技术推动新型工业化进程，已成为制造业创新发展的核心技术路径，而新一代智能制造则是这一路径上的关键环节。“展望未来，到2035年，我国各类产品和装备将实现从‘数字一代’向‘智能网联一代’的转型升级。”
开辟发展应用新赛道
毛予锋指出，从航空航天、汽车制造到精密电子、新能源装备，制造业各领域的转型升级都离不开机床技术的突破。中国制造业的转型升级过程，正是新一轮科技革命和产业变革的最佳应用场景，将为全球及中国机床工具产业发展带来难得机遇。尽管全球经济存在不确定性，但中国市场的规模优势、政策红利和创新活力，将为全球机床产业提供确定性支撑。
这一论断，在中国机床企业的实践中得到了印证。
科德数控的探索便是例证。其相关负责人向中国工业报记者透露，公司的五轴联动数控机床产品已广泛应用于航空航天、新能源汽车、能源、精密模具等多个领域，覆盖半导体、医疗等行业，产品价格跨度从百万元到千万元。凭借技术优势，科德数控在市场竞争中持续发力，竞争力不断增强。
宇环数控同样展现出强劲的发展韧性。该公司相关负责人透露，目前，公司各业务板块均衡发展，产品和市场结构持续优化。随着汽车零部件、航空航天等高端制造领域需求攀升，企业订单量显著增加。值得一提的是，其精密复合立式磨床成功打入航空航天、轴承等领域，进一步拓宽了市场版图。
众多企业以“精准定制”为策略，在细分领域实现突破，开拓出发展新蓝海。秦川机床针对新能源汽车制造需求，研发出数控砂轮磨齿机等系列产品；重庆机床（集团）聚焦新能源汽车齿轮加工的“卡脖子”环节，研发出精密高效磨齿机等。
随着新兴经济领域的崛起，机床应用场景不断拓展。创世纪副总经理、董事会秘书伍永兵介绍，为满足人形机器人领域相关的关节部件、外框与骨架、灵巧手部件等结构件的精密加工，公司对现有钻铣加工中心、立式加工中心、数控车床、五轴联动加工中心等产品进行了个性化改制和升级，并推出多款定制化产品，相关产品收入快速增长，为公司经营业绩带来了新的增长点。目前，公司密切关注新兴经济领域的发展新动向，并积极开拓市场。
建立紧密的合作关系
目前，高校、科研机构与企业在机床关键技术攻关中的协同效应日益凸显。秦川机床联合12家企业及3所高校创立高档数控机床创新联合体，聚焦精密数控磨齿机床、核心功能部件及高档数控系统研发。东莞市工业母机与模具创新联合体则由企业牵头，联动产业链上下游及高校院所，针对“卡脖子”技术，在新能源汽车、半导体等领域开展产业链协同创新，培育“工业母机+产业生态”模式。
在超精密加工领域，协同创新成果显著：华粹智能装备依托哈尔滨工业大学技术推出高端超精密车床；西安交通大学与中国通用技术（集团）控股有限责任公司成立联合研究院，聚焦超精密加工，持续深化合作。
此外，浙江省高档数控机床技术创新中心依托温岭市政府与浙江大学，围绕数控机床数字化设计与优化、高性能关键零部件、高档智能数控系统三大方向，攻关智能数控系统、机床正向设计等核心技术，为区域产业升级储备动能。
从跨企创新联合体到高校成果转化，再到区域创新中心攻坚，产学研合作正以多元模式推动机床行业在技术、生态、人才等维度实现系统性突破，为国产机床高端化注入持续动能。
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