近日
中国海油发布消息
由我国自主设计建造的
亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——
“海葵一号”在山东青岛建造完工
标志着我国深水油气装备
自主建设关键技术取得重大突破
亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”
FPSO是集原油生产、存储、外输
等功能于一体的“海上油气加工厂”
主要由上部组块和下部船体组成
上部组块负责对油气进行加工处理
相当于工厂的生产线
船体则主要负责储存处理合格的原油
是油气加工厂的仓库
由于集成化程度高、
技术要求高、建造难度大
FPSO被誉为海洋工程领域
“皇冠上的明珠”
远远望去，“海葵一号”
红蓝配色的圆筒状船体
顶部密密麻麻镶嵌着各类设备管线
从空中俯瞰
像是一朵在海中绽放的葵花
不久之后
这朵“钢铁葵花”将奔赴南海
探索海底深处的奥秘
为什么要设计成“圆筒型”？
为了对称，为了稳定~
此前在我国海上油田服役的FPSO
都是大家熟悉的船型结构
通过单点系泊系统固定在海上
并随着风浪调整船体方向
此次交付的“海葵一号”
为圆筒型几何轴对称结构
对于风浪流各方向敏感性较低
能够更好地适应深水环境
且体型更小、空间更紧凑、钢材用量少
储油效率能得到明显提高
可降低油田开发与运营成本
有效提高经济适用性
“海葵一号”上面
搭载了不同大小和形状的功能模块
它们是设施的核心装置
承担着油气处理、生活办公
等不同任务
上部组块总重量近9000吨
划分为工艺、动力、电气、生活楼
公用系统五大模块
高度集成了超700台关键设备
电缆总长可以绕北京五环5圈多
通过一系列技术攻关
这些设备中大约9成
都是由我国自主设计制造的
超长“待机”
可以连续15年不回坞！
作为首艘应用于亚洲海域的
圆筒型“海上油气加工厂”
“海葵一号”创下多项
海洋装备建造行业纪录
戳视频，一组数据带你了解
↓↓↓
，时长01:08
“海葵一号”
最大直径约90米
高度相当于近30层楼
由近60万个零部件组成
按100年一遇超强台风工况设计
设计排水量10万吨
最大储油量达6万吨，设计寿命30年
可连续在海上运行15年不回坞
由于生产工艺复杂、设备设施集成程度高
对工程建设提出极大挑战
亚洲首个圆筒型“海上油气加工厂”
我国首次自主设计建造
总重近37000吨
实现15项关键技术设备自主化应用
50多个工种、2100人
完成近60万个零部件、
8500多台套设备安装
焊缝总长40万米
相当于近10个全程马拉松长度
管缆总长50.7万米
可以绕北京五环5圈多
一次交验质量合格率超99.8%
结构集成精度控制在4毫米内
建造工期较国际同类型装备缩短近50%
实现超800万工时安全零事故
据悉，“海葵一号”建成后
将应用于我国珠江口盆地的流花油田
作业水深约324米
每天能处理约5600吨原油
为我国深水油气田
高效开发提供全新选择
多项“黑科技”
数字化赋能装备制造
一项世界首创
“海葵一号”是世界上首个
集成了海洋一体化监测系统、
数据集成平台、
机械设备健康管理系统
等多系统的“数智化”圆筒型FPSO
能够实现对在役期内各项数据的
实时监控、动态管理和及时维保
为解决南海台风多发、内波流
和巨浪等恶劣海况
这一世界级海洋工程难题
提供了中国方案
多项国内首创
这是国内首个超300米水深
圆筒型FPSO的全自主独立设计建造
实现了由浅水到深水的跨越
实现15项关键技术设备自主化应用
对全产业链起到引领作用
其中我国自研的中控系统、
海洋一体化监测系统
等技术和设备
均为在圆筒型FPSO上的首次应用
实现了关键设备
自主研发应用的重要突破
项目团队攻克了
多项世界级技术难题
仅历时24个月即高效完成总装
不仅在建造速度、工程质量
等方面达到了世界先进水平
还大幅提升了国产化、数智化水平
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