中国工业报记者 张永杰
旧衣物再造纤维技术的研究已历经约30年，目前国内仅有三家企业获得RCS回收证，而安徽新登利环保科技有限公司（以下简称新登利）是其中认证产能最大的一家。2025年8月9日，新登利总经理叶孝喆在接受中国工业报采访时表示，当前旧衣再造纤维产线已建成10万吨产能，按照订单增长情况，首年产量有望突破6万吨。
图：新登利总经理叶孝喆同记者交流中
当天，在“聚焦环保新质生产力——走进安徽新登利”调研座谈会上，多位发言人从世界投资、国际环保形势、再生纺织品技术等不同视角出发，看好采用T2T化学法将旧衣物转化为再造纤维这一市场，同时也对新登利实现量产突破给予认可。中南财经政法大学教授、英国东伦敦大学访问教授、国际投资人何泽仪也印证了新登利拥有国内化学法再造涤纶最大量产产能这一事实。
每一份成功的背后，往往都藏着许多不为人知的艰辛故事。叶孝喆坦言，国内外很早就有企业和研究机构涉足化学法再造纤维技术领域，但量产规模始终不尽如人意。他自己在今年3月一次失败后，也曾产生过放弃的念头，因为这条路实在太难走了。一次开机失败就会造成几百万元损失，即便请了众多专家前来调试，也未能解决问题。后来，团队不断改进工艺，大胆地对参数进行大幅度调整，终于在5月份调试成功，正式进入量产阶段。如今，生产出的丝线品质已达到原生纤维水准，去杂质、脱色、着色等难题都得到了很好的解决。说起成功量产，看似轻松，可叶孝喆为了寻求量产突破和拓展市场订单，仅他一人的机票和高铁票累计里程就可绕地球12圈。他笑着说，自己走向成功的路或许比别人更长一些。
交流中，记者好奇，旧衣物再生新纤维实现大规模量产，其难点究竟在哪里？价值又体现在何处？
图：新登利T2T化学法再造纤维生产中
叶孝喆给出了答案：工艺！传统工艺生产出的产品稳定性不足，而我们成功就在于工艺创新，这也是稳定生产的保障。或许大家对工艺创新没什么直观感受，但从环保和节能的角度来算一笔账，就能清晰理解了。按年处理废旧纺织品6万吨计算，相当于减少2550车垃圾；按10万吨产能计算，每年约可替代原油13.2万吨，这相当于约87万辆家用轿车一年的耗油量；同时，每年还可节省水资源700万吨，相当于5个杭州西湖的水量。
实际上，工艺创新带来的益处不止这些，还实现了乙二醇的循环利用。在绿色环保方面，公司建设了生物质气化炉并采用太阳能发电；在能源利用上，与相邻企业合作，实现了蒸汽和绿电的互享。
虽然阶段成功的喜悦洋溢在叶孝喆的脸上，但他并不认为前进的道路会一帆风顺。目前，运到厂里的旧衣物都没有经过事先分拣，到厂后仍需依靠人工进行筛选。记者在新登利的分拣车间看到，工人们正用打火机点燃衣物，通过气味来辨别旧衣物是否含有涤纶成分。这一现象反映出回收端缺乏分拣环节、老百姓分类意识不足、生产企业缺少自动化或智能化分拣设备等问题，而这些也成为了叶孝喆在发展道路上需要解决的新课题。
叶孝喆坦言，新登利才刚刚起步，还有许多已知和未知的问题等待解决。比如拓宽销售渠道，由于产品刚推出，知晓的人并不多，需要加大推广力度；目前公司订单主要销往欧洲等发达国家以及世界知名品牌企业，这是因为这些国家人均垃圾产量大，政府通过环保法律强制要求相关企业在产品中掺入不低于30%的再造纤维，以此缓解垃圾污染问题。这也意味着，在那些没有法律强制要求的国家，包括国内市场，产品销售将会面临较大挑战。此外，对于废旧衣物回收系统，希望能借助政府或其他组织力量共同建设，以提高分拣效率。
人无远虑，必有近忧。再生纤维面向国内市场的挑战，不仅仅在于成本，更在于消费意识的转变，以及相关法律法规的引导。叶孝喆清楚，国内外市场环境不同，面临的挑战自然也存在差异，要打开更多发达国家的市场，还需要国际标准的铺垫。关于新登利长远发展规划有考虑技术输出等合作方式。
当天，叶孝喆告诉记者，国内已有纺织企业凭借再造纤维的概念成功融资数亿元。这一消息似乎在提醒他，阶段成功仅仅是再生纤维赛道上的一声发令枪响。随着我国“双碳”目标的持续推进，全球环保意识的不断提高以及相关政策的不断收紧，石化能源消耗下降、再生循环经济空间增长已成为必然趋势，再生纤维产业也将成为服装快消品经营模式下实现“无废”的重要保障。
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