中国工业报记者 曹雅丽
今年政府工作报告提出，强化产业基础再造和重大技术装备攻关。进一步扩范围、降门槛，深入实施制造业重大技术改造升级和大规模设备更新工程。
工业母机是制造业的核心装备，是衡量一个国家制造业水平的重要标志，也是产业升级和技术进步的重要保障。
作为一名在机械加工生产一线从业36年的“大师”，全国人大代表、中船集团首席技师、重庆红江机械有限责任公司加工中心特级技师，全国技术能手傅国涛今年全国两会期间，带来了一份《关于提升高端工业母机国产化率的建议》，为我国工业母机向高端化、智能化、复合化快速发展建言献策。
在基层企业，工业母机的使用和制造情况如何？是否存在亟待解决的问题？傅国涛向中国工业报记者介绍说：“我结合自身所在的机械加工行业，分两个层面进行了调研，一是到机械加工企业调研工业母机的配备及使用情况；二是到机床厂调研生产工业母机的状况。”
“根据我到在渝地区机械加工企业和山东豪迈、宁波海天、苏州纽威等工业母机生产商的调研，发现存在共性问题：高端工业母机国产化率低；高端工业母机老化严重；高端工业母机维修成本高。”傅国涛说。
傅国涛表示，以所在行业为例，通过调研在渝10余家机械加工企业，各企业使用的机床设备国产化率平均在90%以上，乍一看数字国化率很高，但其背后隐藏的问题是：这90%的机床大多是中低端设备，如车床、磨床、铣床、珩磨机、淬火炉、氮化炉等精度要求不高的普通设备。而一些数控加工中心、柔性生产线等数字化智能化、高精度设备多为进口设备，多来自制造业发达的国家，就是这占企业10%左右的核心设备，进行着产品最后的精加工，出产了企业大量产值。
“我调研的这10余家在渝企业高端设备大都在2010年左右购买，平均使用年限15年以上。最长的为2003年购买，使用年限已达20余年，精度下降，配件老化，进入频繁的维修期。”傅国涛说。
根据调查数据显示，维修进口设备费用占全年维修费用25%以上，更有甚者，占比0.7%的进口设备占全年维修费用的47%。
傅国涛还表示，当前，工业母机制造企业生产设备依赖进口，带来一系列受制于人的因素，某些数控系统受国外厂商“卡脖子”限制。
“随着近年来国家对工业母机产业链的重视与投入，国产工业母机的精度逐步提高，智能化水平与进口设备区别不大，国内排名前列的机床厂也生产五轴加工中心、车铣复合等高端设备，但核心零部件全部依赖进口，如精密部套、关键电气元件等。”傅国涛说。
此外，国产高端工业母机在使用中存在差距。傅国涛表示，根据使用单位反馈，常见的问题有：某些功能、关键性能指标等无法满足应用需求，精度丧失较快，加工质量稳定性欠缺，漏水、漏油小故障较多，造成维修频率高。
对此，傅国涛建议：
院企合作提高工业母机自主创新能力。工业母机的自主创新能力是一个系统工程，需要大量的基础研究，这些基础研究投入大、见效慢，单靠某个机床厂自身很难完成，而科研院所对于工业母机制造涉及的材料科学、机械设计与制造、电气控制与自动化、金属切削工艺研究等多个专业领域的前沿技术和基础共性技术有较强的研发能力，与企业相结合，一方面可促进科研成果转化落地，另一方面可为全国的机床生产商提供技术支持，共同进军工业母机高端领域。
组建工业母机国家实验室。从国家层面搭建科技创新平台，强化国家战略科技力量，统筹创新资源形成合力。以国家实验室为引领，打造多层次、系统化的战略科技力量体系，解决科研院所“点状”技术攻关、科研力量分散，研发体系碎片化的难题，集中力量开展原创性、引领性科技攻关。比如：统一数控系统版本，集中各家企业在数控系统中的优势，推出一到二家国家级数控系统，在政策和资金扶持下推广国产数控系统，破解数控系统受制于人，解决卡脖子难题。
成立中国工业母机联合会。通过联合会，每年开展技术交流和评比，评选出一批优秀的国产工业母机，提高知名度，推广使用率，推动国产机床的大力发展，国家对关键核心技术的研发和突破，给予政策上的倾斜和扶持，加强核心零部件研发生产，破解核心零部件依赖进口等难题，做精做优国产高端工业母机。
加快机床设备更新换代。未来5-10年，预计各机械加工企业工业母机将更新换代，全面实现数控化及智能制造单元化生产，对高端机床设备需求将进一步加大。建议持续推行机床以旧换新政策，对老旧机床实行价格补贴以旧换新，国家在资金上进行政策扶持。
请输入验证码