领航汽车效能革命—访汽车制造领域的效率管理专家严骏

近日，2024(第十八届)北京国际汽车展览会在北京盛大召开。作为全球汽车行业的重要盛会之一，以“新时代•新汽车”为主题汇集了来自全球的众多汽车及零部件制造商参展。这场规模空前的盛会，占地22万平方米，吸引了近90万人次的观众参与，更有多位国家领导人的亲临调研，为展会增添了浓厚的行业氛围与深远的意义。

此次展会不仅是汽车产业新技术、新产品舞台，更是国内外企业交流合作的桥梁，对于推动我国汽车产业迈向高质量发展新阶段、增强中国汽车品牌的国际竞争力具有不可估量的价值。同时，它也成为了广大消费者近距离感受汽车文化、亲身体验最新科技成果的窗口。随着展会的深入，一个引人注目的现象浮现——在技术创新与产品迭代的浪潮中，汽车制造业对生产效率与管理效能的关注度空前高涨。为了深入探究这一趋势背后的驱动力，记者特别采访了汽车制造领域的效率管理专家严骏高级工程师，严先生凭借其独创的“规划预定时间系统”和工业工程“五维一体”效率方法论，不仅引领了知名车企的效能革命，更为全球汽车制造业树立了效率管理的新典范。接下来，与记者一起来与他回顾他是如何领航汽车效能革新之路，助力汽车制造业实现更高质量的发展。

采访开始，严骏给记者分享了他对汽车效能革命的深刻理解，他告诉记者，随着科技的飞速发展和市场竞争的日益激烈，提升生产效率、降低成本、提高产品质量已成为汽车制造企业生存与发展的关键。而效能革命，正是我们应对这一挑战、实现高质量发展的必由之路。

首创“规划预定时间系统”，引领汽车制造业革新

在汽车制造业这片竞争激烈的领域，长期以来都存在工时估算的不准确、生产效率的低下以及成本控制的难题，很长一段时间，轿车行业缺少劳动定额时间标准，缺乏科学管理的工时管理方法，导致生产计划难以精准执行，生产周期延长，成本持续攀升，严重制约了企业的发展，更影响了整个行业的高质量前行。

为解决这一困境，凭借其敏锐的洞察力和不懈的探索精神，结合杰出的项目管理能力，通过大量现场作业观察和严谨的数据分析，严骏带领团队在MTM-UAS(方法时间测定法)的基础上，首创性建立了“规划预定时间”系统。这一系统彻底颠覆了传统工时管理的模式，通过细分作业过程中的每一个动作单元，并根据零件重量、尺寸等实际因素动态调整时间值，实现了对生产时间的精准预测与控制。相比传统的MTM-UAS，该系统更加贴合汽车生产企业的实际需求，操作简便，学习成本低，有效解决了传统工时管理的难题，更为企业优化生产流程和高效工时管理做出了重要贡献。

在此基础上，严骏进一步提出了一套基于汽车行业员工的定额定时管理“时间账户”这一创新管理体系，为每位员工量身定制专属时间账户，对其工作时间进行详细记录，实现了工作时间管理的精细化与个性化，有效遏制了人力资源短缺与无谓加班的双重挑战，将风险降至最低。这一创新体系旨在构建一个既具韧性又高度灵活的制造生态，使之能够敏捷响应市场变化，确保企业在全球汽车行业的激烈竞争中保持竞争力。对于汽车制造商而言，这不仅是优化生产流程、提升运营效率的关键一环，更是驱动长期增长、增强盈利能力的战略利器。在日益白热化的行业竞争中，它助力企业精准调控资源，实现流程优化与效益最大化，为企业的可持续发展奠定坚实基础。

他首创“规划预定时间系统”和“时间账户”为企业优化了劳动力资源配置，提升了运营效率，生产效能倍增，赢得了业界的广泛赞誉与高度认可，因此获得了嘉定区高层次人才奖，不仅是对其个人创新精神的肯定，也是“规划预定时间系统”及“时间账户”管理模式卓越成效的最佳注解。除了具体问题的创新解决，严骏还代表企业参与主导编制《机械工业小客车制造作业时间标准》，填补了国内轿车行业劳动定额时间标准的空白，推动我国汽车制造业向规范化、高效化迈进贡献了重要力量。

工业工程“五维一体”效率方法论，重塑汽车行业高质量发展路径

除了工时效率的管理创新，为进一步提升汽车制造效率，针对生产和制造过程中存在的效率低下、产品质量不稳定、供应链管理混乱、人员匹配不合理等问题，严骏首创工业工程“五维一体”的效率方法论，全流程跟踪优化汽车生产各环节的效能，将油漆车间HPV(单车工时)由行业平均水平2.3小时/辆降至2.0小时/辆以下，并成功应用于汽车行业上下游产业，成功引领中国汽车工业效能的提升。其中“五维一体”的效率方法论分别包括自动化技术、智能制造技术、精益生产、供应链协同以及员工培训与技能提升五个方面的创新探索。

为解决传统汽车制造中手工操作效率低下、自动化系统成本高企的难题，严骏引领了一场自动化技术的革新，是国内较早一批引入机器视觉检测系统和机械臂进行自动化技术创新的专家。前者利用先进的成像技术和人工智能算法，准确识别汽车部件中的缺陷，全程质控提升生产效率;而后者能够快速、精确、稳定地完成从装配、焊接到喷漆和材料处理等一系列任务，大大缩短生产周期、减少人工作业带来的质量缺陷并提高工作场所的安全性。两者结合，不仅优化了生产流程，还极大提升了汽车行业的生产效率和产品质量，在降低HPV方面发挥着举足轻重的作用。

在自动化基础上，严骏创新性地融合了物联网、数据分析和人工智能等前沿技术，推动了智能制造在汽车行业的应用，全面优化汽车行业的生产流程和决策，显著提高运营效率和整体性能。其中，预测性维护系统作为标志性应用，依托传感器实时采集的数据与先进的机器学习算法，精准预判设备故障，主动规划维护日程，有效缩减了非计划停机时间，确保了生产线的连续高效运行。不仅规避了高昂的延误成本，降低了生产中的高成本或高停机风险，还延长了机械设备的使用寿命，为汽车制造企业带来了长远的成本节约与效益提升。同时，智能制造技术赋予了生产系统前所未有的自适应能力，使其能够依据实时市场需求与环境条件，灵活调整生产参数，如速度、温度、压力等，实现了生产过程的动态优化。这种高度的灵活性极大地促进了资源的高效利用，使制造商能够敏捷应对市场变化，最大限度减少生产波动，进一步降低HPV，并全面提升生产效率与竞争力，推动了行业进一步发展并获得了行业的广泛认可。

此外，通过长期的生产一线的工作实践，他发现精益生产对于汽车行业传统生产中的浪费与低效问题发挥重要作用，于是，严骏引入精益生产理念，对生产流程进行了全面而细致的梳理与优化。通过准时制(JIT)生产和全面生产维护(TPM)的战略运用。准时制(JIT)生产通过精准对接客户需求，实现生产与消费的即时同步，大幅削减库存积压，缩短生产周期，有效降低了库存成本与报废风险，显著提升了资金周转率与生产效率，为降低HPV提供了有力支撑;而全面生产维护(TPM)通过构建全员参与的维护文化，将设备的可靠性提升至新境界，减少设备故障问题，最小化计划外停机时间，提升整体设备效率，增强了生产线的稳定性与灵活性。通过培养员工的责任感和主人翁精神，持续推动生产流程的优化与改进为提升整体竞争力发挥了重要作用。与此同时，为了进一步提升装配效率，严骏率先提出基于装配难度指标的可装配性评价系统进行产品设计优化，从而大幅提升了产品投产后的装配效率，确保了生产线的高效运行。这一系列举措不仅提升了企业的市场竞争力，又进一步促进HPV的降低，更为整个汽车制造行业树立了精益生产的典范。

面对复杂的汽车供应链体系，解决传统汽车制造企业面临的供应链管理混乱、库存积压和物流成本高昂等问题。严骏通过供应商和制造商之间的信息共享和协同作业，打破汽车供应链的传统壁垒，实现供应链各环节之间的无缝连接与信息共享，通过供应链价值流分析优化库存策略和合理的供应商选择，确保零部件与原材料精准、高效流动。此举不仅大幅降低了库存积压与物流成本，还显著提升了交付速度与灵活性，为汽车制造企业应对复杂市场变化提供了强有力的支撑，对降低HPV发挥重要作用，更引领行业向智能化、协同化转型迈进。

最重要的一点，他通过对工作流程的深入分析，进一步优化人力资源管理，严骏基于工时工效管理基础之上分析工作流程，确定最佳人员配置，同时制定了针对性的员工培训与技能提升计划，确保每位员工都能高效地完成工作任务，持续赋能生产制造效能提升。这一创新举措不仅提高了生产效率和质量，还为企业的发展注入了源源不断的活力。

综上所述，严骏及其团队在汽车制造领域的全面革新，不仅解决了传统汽车制造中的诸多问题，更为整个行业效率提升带来了深远的影响，成功地将油漆车间HPV(单车工时)由行业平均水平2.3小时/辆降至2.0小时/辆以下，引起了行业的广泛关注和效仿。值得一提的是，他的“五维一体”的效率方法论有效应用于汽车行业上下游产业，比如消声器排气管行业、刹车系统行业等，推动了行业流程体系效能的不断提升，成为工业工程领域的杰出领袖。他的创新实践不仅提升了企业的核心竞争力，更为汽车制造行业的转型升级和高质量发展提供了宝贵的经验借鉴。

随着采访的深入，记者发现“五维一体”的效率方法论作为一种系统化的方法，对于优化生产和制造过程、提高效率、降低成本并提高质量发挥重要作用，同样，在新能源车制造领域依然可以发挥不可替代的关键作用。展望未来，随着新能源汽车产业的蓬勃发展与技术革新的不断深入，“五维一体”的效率方法论将展现出更加广阔的应用前景和不可替代的价值。