7月19日以“新质创领·智造旗技”为主题，以“智慧驱动、AI赋能”为技术内涵的2024年中国一汽第四届先进制造技术“旗智•iM”高端论坛在长春举行。
论坛邀请了中国工程院的李培根院士、王国栋院士、林君院士、张学军院士等行业“大咖”齐聚长春，先后分享了人工智能赋能企业智能化升级、钢铁行业与汽车制造协同创新破解“黑箱”难题、汽车产业中智能检测装备的发展、先进光学制造等领域的前沿科技，展现了新技术在制造业，特别是汽车制造业的创新应用和未来前景。
据悉，此次论坛是其推动落实阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略、通过数字化、智能化技术加速发展新质生产力的重要技术交流平台。4月18日，中国一汽正式发布了阩旗技术“SIGHT（洞见）531”发展战略，在安全、智能、绿色、健康、美妙方面做出了详尽的规划。中国一汽将以红旗“一个发展目标、五大品牌基因”、三大技术平台、九大技术领域、一个支撑体系为核心技术架构，展现红旗品牌前瞻洞察、不断求变的技术创新战略定位。
中国一汽董事长、党委书记邱现东表示：“在阩旗技术‘SIGHT（洞见）531’战略的指导下，未来五年，红旗品牌将投入研发资金1200亿元，着力攻克983项关键核心技术。在制造技术领域，我们将向着智能工厂和零碳工厂目标加速迈进，这其中蕴含着巨大的合作空间。希望产业链上下游及各相关主体与我们加强战略对接、深化战略合作，共同推动汽车产业先进制造技术实现跃迁发展。”
在中国一汽先进技术中心的“先进技术展区”，“智能制造”的核心主题得到了全面而充分的阐释。智能化技术展区、新能源技术展区、先进制造技术展区、制造装备技术展区等4大主题展区，集中展示了中国一汽旗下自主品牌、合资品牌及零件件相关分子公司应对当今智能电动汽车发展趋势，在多个细分技术领域取得的50余项创新成果。
冲压压合智能力控技术、焊接质量智能监控与预测系统、总装视觉软件自主开发及应用、汽车卫星定位产线检测、商用车轮胎自动随行装配系统、车桥总成自动柔性装配技术、汽车减振器AI智能化研发平台等诸多项目成果，都是中国一汽新质生产力的典型代表，在实际应用中都取得了良好的实效，助力中国一汽高效打造高品质汽车产品。
走进红旗制造中心繁荣厂区，参观了冲压、焊装、涂装、总装、电池电驱五大车间。一辆汽车的诞生，最先从冲压车间开始，通过模具将钢板冲压成车身单件，再由焊装车间将车身单件焊接成白车身，经过涂装车间电泳喷漆等工艺处理后，运送到总装车间进行内外饰、底盘、动力系统等部件的装配，最后是一系列严苛的质量检测。
在总装车间，讲解员介绍，这里共有11条自动化生产线，4条高精度整车检测线，极限产能可以达到年产量30万辆。这座高效、稳定生产的智能化工厂，生产制造能力已经处于国际一流水准。
“自动化”是这座工厂的鲜明特色。焊装车间自动化率达到100%，涂胶自动化率达到97%，总装自动化率达到30%。通过机器人间的协作，整车前后风挡玻璃、轮胎、座椅等都实现了全自动装配，机舱管路、胎压等实现了在线全自动检测。整个过程无人参与，机器人通过视觉扫描车身特征及精确算法，完成相关工作，大幅提高了生产效率的同时，保证了质量。
作为一座智能化工厂“数字化”是这座工厂的核心密码。繁荣厂区可以通过工厂数字化系统，实时监控生产线上的全部关键特性数据，对整车3000多个拧紧、加注、涂胶等关键特性进行全程管控和数据存储，并与车辆合格证进行联网绑定，如果出现不合格工序车辆无法打印合格证及出厂销售。通过装备能力的提升，以及质量预测、监控、追溯系统的应用，实现关键工序100%防错、关键参数100%监控。
在红旗制造中心繁荣厂区，每54秒下线一台车，每一台车下线，它的数字孪生体就同步上传到了云端，实现所有数据可溯源。参观嘉宾在红旗制造中心繁荣厂区见证了中型纯电轿车E-QM5、全新红旗H5、红旗首款MPV车型HQ9、红旗H6等诸多车型混线生产的柔性之美和数字化魅力。
据了解，通过数字化、智能化转型升级，中国一汽已经实现了164类1.5万余套关键装备的数据联通，打造集产线3D模型和运行状态于一体的数字孪生工厂，已经实现了“商品车下线、数字化车上云”。未来，中国一汽将在现有数字孪生的基础上持续构建AI业务场景，重点突破智能设计与仿真大模型、柔性生产智能控制算法、生产运营智能决策系统等关键技术，不断提升智能决策比例。
新质创领·智造旗技，数字技术将贯穿红旗汽车的全生命周期，持续为用户创造价值，为我们开创智慧未来的崭新篇章。
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