让手套缝线圆顺的智能生产模板、能轻松标准化实现V领居中缝制的“人字车”辅助工具、会巧妙保护面料表层秀珠的压脚工具、可替代手工缝制钻链的辅助工具……展台四周供应商、设备商们聚拢一起，对一件件创新研发的促进柔性精益生产的工具交流火热，甚至有的亲自体验……场面火爆。
过去珠三角地区的服装生意多数工厂还属于“手工作坊”，多数工作要依赖于人工，如手动记录Excel、手动发邮件等传统的工作方式来安排生产，不具备系统化与智能化能力，效率低效并不具备竞争力。
近日，SHEIN匠心工具日在其服装制造创新研究中心落地举行，就20多项行业工艺的60多项自主研发技术工具、智能设备进行了同台展示与交流分享，供应链内“听得见炮声的人”一起见证柔性精益创新的实际效果，提出最新痛点与需求；SHEIN持续技术创新赋能柔性供应链不断迭代工艺改进、流程优化，让柔性按需供应链的交付质量更加标准化，让生产过程更加精益化。
并对供应商全方位多元赋能，让合作伙伴一起成为供应链柔性创新的“出题人”“答题人”和“阅卷人”，持续推动供应链的柔性创新与精益升级，持续助力传统制造产业的转型升级与出海。
创新工具助精益生产
利用研发好的手套模板，一键启动智能模板机，针头随之沿着模板的手掌轮廓自动缝制，新手也能迅速生产出一只缝线圆顺的手套。模板的应用，简化了复杂工序，降低了技术难度，并提高了生产效率和产品品质。压脚、拉筒等辅助工具的使用，也让服装工艺实现小投入大改善的效果。
对于复杂工艺的“珠绣面料”缝制，常规的做法是得先用锤子或钳子手工破坏掉车缝部位的绣珠。借助创新工具，研发人员在缝纫平车上安装上一件如鸟喙一般延伸且前端含有圆珠的压脚配件，随着在车缝时向下施加的压力，压脚会自动推开面料上的绣珠，从珠子的间隙中顺畅通过，随之轻松完成缝制，完整保护了面料上的绣珠。
V领最下方的“鸡心位”歪斜不居中，或者因缝制鸡心过长导致起“酒窝”，是此前鸡心缝制中存在的普遍问题。此次工具日现场，通过改装了压脚、针板配件的“人字车”，车缝师傅得以提前固定住鸡心位，机针只需一“踏”，新手也可以轻松完成鸡心居中缝制。在降低生产技术难度的同时，让产品的质量稳定、交付标准统一。
“这些工具有些投入成本其实很低，但可以起到立竿见影的作用，”现场供应商表示。上述这一件件工具设备研发的需求大都是SHEIN从日常与供应商的合作中挖掘的，众多项目创新还获得了国家专利认证。通过不断投入、研发出新的技术工具与解决方案，并将这些新技术、工具、方案分享给上下游合作伙伴，助力供应商全链路精益生产与优化。
此前，行业“猜测市场需求、提前季度备货”的重资金、高库存、长账期的传统生产模式，带来服装高库存的“老大难”问题。现在，在按需生产的柔性供应链模式下，实时分析跟踪时尚趋势，针对所有SKU（库存量单位）都从非常小的订单开始，一般以100-200件起订，如果销售趋势好立刻返单，但如果销售不达预期则中止生产。这种根据市场和消费者需要，按需生产及时应对和调整的方式，从源头上减少了原材料和生产资源浪费，并极大降低库存。
实现柔性按需供应链的背后，是对传统供应商数字化升级的全面推动，这个过程并非一朝一夕轻易实现，而是十多年来持续在技术、应用的优化迭代中，不断与供应商探索与创新的结果。
柔性按需供应链意味着，要同时应对众多碎片化的订单管理以及操作人员需掌握多个复杂工序的技能，同时还要让碎片化、灵活反应的订单又能保持一致的品质输出标准。SHEIN研发数字化技术工具并进行供应商赋能，让供应商生产制造过程中的每个环节都获得线上化和数字化升级，从而让生产资料和生产要素在每个环节都进行最大化的精准与智能匹配，同时通过收集和挖掘供应商在生产中的实际痛点和需求，将服装制造中复杂的工艺和流程中的难点进行拆解，并分别给出解决方案，持续推出提升生产效率和产品品质的柔性创新工具。
通过这些创新工具的使用，在服装这一消费需求快速变化、制作工艺繁多、原材料层出不穷的非标行业里，让生产工艺复杂的产品交付品质更加标准化，促进柔性按需的精益化升级，进一步推进柔性按需供应链的精益化发展。
初中毕业就闯荡社会的张晨（化名）2005年开始创业，如今已拥有三家近400名员工的工厂。成为SHEIN的供应商后，张晨进行了柔性标准化工厂升级：配置吊挂、自动化裁床设备，以及SHEIN的一系列自主研发工具，他表示，“要持续自动化升级”。
22岁的厂二代庄昊（化名）在大学毕业“继承家业”后，发现了2019年外贸订单削减趋势，于是在父母的旧厂房开始了“内部创业孵化”试水SHEIN品牌订单，两年时间，从日订单1000件，做到了旺季的日订单25000件的水平，达到了父母巅峰时期的水平。“他们以前的习惯是几万件的订单，几个月做完，用纸质单据对接；现在用全链条数字化管理，接订单、采购面辅料、排单……都通过电脑实现，可能我后天要做什么款都不知道，但一定会有源源不断的订单”。庄昊说。
同样的故事，还有很多：广州腾隆服饰，和SHEIN合作六年后工厂规模从数十人扩大到500人；东莞虎门清梦服装成长为当地的标杆企业，在2021年建成了占地面积3000平方米、新产业园比旧厂房大了一倍。
全链路赋能数字化
传统产业改造升级，不断释放新质生产力。
2023年，SHEIN宣布计划5年投入5亿，围绕技术创新、培训支持、工厂扩建以及供应商社区服务等多方面持续投入供应商赋能工作，并建立了首个服装制造创新研究中心，将其按需生产的创新实践与精益生产结合进行前沿探索，探索建立“柔性供应链标准”，持续助力传统服装制造业转型升级。
除此，今年近半年，其已举办230场各项供应商培训，同期开展国家职业技能等级认定，为全行业培养职业化的优秀技术与管理人才，并建立了服装产业人员上岗技能培训基地，向中西部输送乡村振兴产业技术人员。
此外，截至2024年5月，SHEIN斥资亿元，已帮助近200家合作供应商工厂50万平方米的厂房实现了升级改造，受益人数近3.3万人。
与此同时，其还从环保原材料和原材料再利用，再到研发、生产、制造、物流、产品再流通等全生命周期流程，并将ESG能力赋能给生态合作伙伴。如，供应商屋顶光伏项目，SHEIN为有条件的供应商工厂提供屋顶光伏的支持和专项现金激励，量身定制专属的光伏系统安装解决方案；而“能效领航者”项目，旨在邀请能效领域专家，为供应商提供普适、简单且效益高的节能措施，助力供应商显著降低生产中的能源消耗，进一步压缩能源成本，实现经济效益与环境友好的双赢。
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