金桥：为中国焊材业打造绿色制造样板

　　无煤烟、无粉尘、无异味，天津金桥焊材集团厂区的浓浓绿意，彻底颠覆了记者对焊材制造业曾经持有的高污染印象。
　　该集团年轻的总经理侯云昌告诉中国工业报记者，他们早在10年前启动的“绿色制造工程”，随着前年“煤改气”工程的收官，不仅为中国焊材业打造了样板，也开启了中国焊材业的绿色制造时代。
　　实现全流程绿色生产
　　按照传统生产工艺，焊材烘干要消耗大量化石燃料，盘条除锈要借助酸洗，焊条药皮也要经过配粉搅拌，每项工艺都会给环境造成不同程度的污染。
　　为彻底摘掉焊材制造业高污染的帽子，天津金桥焊材集团（简称“金桥”）从改造传统生产工艺入手，启动了“绿色制造工程”。在盘条除锈工艺上，金桥用物理除锈取代了酸洗除锈，随后又以自主研制的砂布带机，终结了焊丝在生产过程中用酸除锈的历史，解决了酸对环境的污染。在焊条药皮配粉工艺上，他们将半机械化配粉升级为智能化自动配粉，并通过地下管道直接输送到电焊条压涂生产线，彻底根治了粉尘污染。
　　随着2014年天然气管道的接通，金桥集团斥资1.2亿元，启动了“绿色制造工程”的最后也是最关键的一项工程———“煤改气”。为了用天然气这一清洁能源全面取代煤炭这一化石能源烘干电焊条，他们拆除了原有的17台工业燃煤锅炉，重新安装了110台燃气机，并通过远传数据收集、实时监控，确保能源的合理使用。仅此一项，每年可减少耗煤4万吨，减排二氧化硫690吨、氮氧化物2100吨，从根本上破解了燃煤锅炉对空气的污染难题。
　　为了成为彻底的“无煤”企业，金桥集团还实施了多个利用新型能源取代燃煤的项目。该集团曾投资100多万元，用太阳能取代燃煤给水加温，为焊丝加热工艺提供热水，并加装水源热泵回收余热进行循环利用。今年，他们又斥资8000万元，着手实施装机功率为16.12兆瓦的光伏发电项目。这一项目完成后，他们每年可利用光伏发电1597万千瓦时，年可减少耗煤1962吨。
　　如今，实现了全流程绿色生产的金桥集团，不仅从天津市重点环境监控企业名单中脱身，还大踏步地走上了一条可持续发展的绿色之路。
　　把绿色作为焊材的底色
　　“金桥”版的“绿色制造样本”，不仅包括全流程绿色生产，还包括焊材的全部“绿化”。他们认为，那些熔敷率低、烟雾大、飞溅多，没有经过“绿化”，不符合节能、环保要求的焊材，即便是技术含量再高，也不能称之为“现代焊材”。
　　过去的10年，他们站在世界现代焊材技术前沿，利用新技术、新工艺、新材料、新能源，以创新为灵魂，以质量为生命，在绿色焊材的研制上，取得了一系列令世界焊材制造业瞩目的成就。
　　为了满足焊接自动化的需要，他们研制出多品种、成系列的实芯焊丝、埋弧焊丝和药芯焊丝。去年，他们不仅以JC-80自保护药芯焊丝、JQ-70M金属粉芯焊丝、JQ-81T1M全自动焊接用富氩气保药芯焊丝的成功应用，第一次实现了管线焊接材料的国产化，还将“无镀铜实心焊丝”这一天津市科技小巨人领军企业培育重大项目，推进到小批量生产阶段。
　　为了满足新型母材焊接的需求，他们及时与新型母材进行无缝对接，研制出一大批用于石油、天然气管道野外施工、压力容器、石油储备、核电、火电新型材料焊接的新型焊材，以先手棋赢得了国内外焊材市场的主动权。
　　为了满足个性化焊接的需求，他们通过细分材质、工艺和工况，率先研制出多种用于钢轨对接、铁路货车、石油、石化加氢设备焊接的“专用型”焊材，实现了个性化精准焊接。
　　不论是用于手工焊接或自动化焊接的通用焊材，还是满足新型母材焊接和个性化焊接的专用焊材，在研制过程中，他们都以绿色为底色，达不到企业内定的、高于国家环保标准的产品，绝不投入生产。即便是那些现在仍然热销的传统焊材，他们也要进行全面的技术改造，经检验达到环保要求后才能重新投放市场。
　　正因为他们以原创为主，在港珠澳大桥这一世界级工程上，“金桥”焊材才以高端、高质、高新而获得现代焊材翘楚的赞誉。正因为他们以绿色为先，在“瑞鸿”号这一当今世界设计最先进、最环保、油耗最低的超大型油轮上，“金桥”焊材才以熔敷效率高、焊接飞溅小、无污染而享有绿色焊接杰作之誉。
　　在不断满足着国家重点项目、重大工程需要的同时，“金桥”还通过选择东北、西北、中南建厂扩能，远赴俄罗斯、印度、巴西、非洲及欧美国家开设销售窗口，并借助国家的“一带一路”战略大踏步地走向世界，成为焊材世界的一张“中国名片”。
　　领军企业要有更大的担当
　　2016年，在全球经济复苏乏力和国内经济发展面临多重困难的情况下，金桥焊材集团仍以137.7万吨的产销量再创历史新高，并连续多年保持着全球焊材业惟一一家年产销量突破百万吨的记录。
　　侯云昌认为，作为中国焊材制造业的领军企业，作为在JB/T、GB/T、T/CWA等焊接标准制订上拥有绝对话语权的参与者，在自然环境遭到严重破坏的情况下，为还给人们一个绿水蓝天，金桥焊材集团理应在绿色制造上，肩负起更大的社会责任，表现出更多的担当，为中国焊材制造业做出表率。
　　侯云昌告诉记者，他们在国内焊材制造业率先启动“绿色制造工程”，并为中国焊材业打造“绿色制造样板”，还在于“金桥”有着国内其他焊材制造企业不可比拟的优势。
　　一是技术上的优势。不论是实现全流程的绿色生产，还是实现焊材的全部“绿化”，都要依赖技术创新实力的支撑。在这方面，“金桥”不仅是领先一步而且令同业望尘莫及。他们借助“金桥焊接材料研究所”这个高端创新平台，通过与天津大学、中广核、七二五所、北京朝展、苏州热工院、鞍钢钢铁研究院等相关院所合作，早以将“金桥”打造成世界级的科技人才培育基地、世界级的高新焊材研发基地、世界级的焊材装备研制基地。他们自主研制的焊材新品和焊材装备，大半获有“填补国内空白、达到国际领先水平”的评价。
　　他们为“煤改气”自制的新型链条炉，通过热循环利用，各炉段的温度更加平衡，保温性能大幅提升，节能效果比改制前提高20%以上。为了进一步冲抵燃气带来的高成本，他们还研制出机械装盒、码垛、装箱等自动化设备，实现了重体力岗位“机械换人”，使生产总成本低于“煤改气”之前，进一步增强了市场竞争力。仅是在“绿色制造工程”实施过程中，他们就以产品和设备的同步创新，收获专利200多项，其中发明专利40多项。
　　二是经济上的优势。实现全流程的绿色生产，需要投入大量的资金来支撑大规模的技术改造。仅是“煤改气”项目，他们就斥资1.2亿元，而一个光伏发电项目，他们又斥资8000万元。侯云昌透露，从启动“绿色制造工程”，到打造出“绿色制造样板”，他们投入资金高达8亿元。这是国内其他焊材企业难以承受的。