能效水平悬殊 钢企系统节能迫在眉睫

　　在全国各地“铁腕”淘汰落后产能的背景下，一场钢铁行业能效水平对标达标的竞赛即将拉开帷幕。根据工业和信息化部发布的重点用能行业能效对标参数，钢铁工业选择焦化、烧结、球团、炼铁、转炉炼钢和电炉炼钢等主要工序，以国内先进水平划定标杆值。
　　从上半年全国重点钢铁企业主要工序能耗指标来看，虽然部分企业的部分指标已经达到或接近国际先进水平，但是“最落后”企业的能效水平与标杆值落差较大。
　　中国金属学会生产技术部教授级高工王维兴在接受记者采访时表示，基于钢铁工业多层次、不同发展阶段并存的现状，钢铁企业需要运用系统工程的方法对单体设备、某个工序和联合钢铁企业的节能工作开展综合研究，即实施系统节能。
　　主要工序能效标杆树立
　　今年4月份，工信部发布的《钢铁工业节能减排指导意见》（以下简称《指导意见》）明确，“十二五”期间，我国将建立和完善行业能效对标信息平台，定期发布主要工序能耗领先水平和“领跑”企业名单，引领钢铁企业结合自身能耗现状开展对标达标活动。
　　工信部此次对外公布钢铁行业能效对标参数值，也被视为落实《指导意见》的具体举措。
　　记者查阅发现，钢铁行业能效对标的主要参数包括：粗钢综合性能效标杆指标、焦化工序标杆指标、烧结工序标杆指标、球团工序标杆指标、炼铁工序能效标杆指标、转炉炼钢工序能效标杆指标和电炉炼钢工序能效标杆指标七大类。
　　其中，在粗钢综合性能效指标中，吨钢二次能源回收量和二次能源利用量标杆分别为500kgce/t和460kgce/t，而利用余热、余压、余能的自发电比例应该达到50%。
　　在炼铁工序上，吨铁新水耗和蒸汽消耗分别为0.12m3和13.32kg；转炉炼钢吨钢电耗、新水耗分别为12kWh和0.24m3；电炉炼钢吨钢电耗、新水耗分别为320/260（全废钢/30%铁水）kWh和0.5m3。
　　“这个钢铁行业能效对标参数体系，既是完成‘十一五’节能减排任务的重要参考，也将作为国家编制‘十二五’规划的主要依据。”参与此次钢铁行业能效对标参数起草工作的王维兴表示，“今后钢铁行业节能减排的指标还将层层分解到地方，并且实施问责制。”
　　谈及今后如何进一步完善上述能效对标参数体系，王维兴建议，除了制定主要工序能耗标杆之外，国家可以考虑加入作为技术支撑的重要生产指标。
　　企业能效水平悬殊
　　据中国金属学会统计，今年上半年全国重点钢铁企业总能耗达到12689万吨标准煤，同比增加14.23%；吨钢综合能耗为607.48千克标准煤，同比下降2.15%；焦化、烧结、炼铁、转炉炼钢和电炉炼钢能耗分别达到111.3kgce/t、53.74kgce/t、408.29kgce/t、0.52kgce/t、72.27kgce/t。
　　参照工信部划定的主要生产工序能耗标杆值，焦化、烧结、炼铁、转炉炼钢和电炉炼钢能耗应该达到105kgce/t、42.17kgce/t、378.22kgce/t、-24kgce/t和65kgce/t。
　　总体而言，虽然重点钢铁企业主要生产工序的平均能耗依然无法达标，但是部分钢铁企业的部分指标已经超过标杆值，达到或接近国际先进水平。
　　王维兴对此指出，目前我国钢铁企业节能工作发展不平衡，企业之间的各工序能耗最高值与先进值之间的差距较大，这表明我国钢铁工业还存在较大的节能潜力。
　　以炼铁工序为例，降低燃料比、提高喷煤比、降低入炉焦比是推动节能的关键环节。按照工信部划定的能效参数，燃料比、入炉焦比和喷煤比标杆值分别为464kg/t、264kg/t和200kg/t。
　　据中国金属学会统计，上半年全国重点钢铁企业高炉燃料比为517kg/t、入炉焦比为369kg/t、喷煤比为148kg/t。其中，国内最先进的京唐钢铁厂燃料比为454kg/t。
　　与之相对应，上半年我国重点钢铁企业中，最落后的企业燃料比、焦比和喷煤比分别达到601kg/t、499kg/t和44kg/t。
　　“虽然部分高炉技术经济指标已达到或接近国际先进水平，但是我国仍有一批应淘汰的落后技术和装备还在生产之中。”王维兴坦言。
　　值得一提的是，提高喷煤比是国内外炼铁技术发展的大趋势，可以实现炼铁系统的结构节能。但是，从目前来看，我国重点钢铁企业喷煤比还存在较大的提升空间。国内最先进的德龙钢铁这一指标为183kg/t，依然低于200kg/t的标杆值。
　　系统节能任重道远
　　据统计，2009年我国粗钢产量突破5.6亿吨，其能源消耗约占工业总能耗的23%，新水消耗、废水、二氧化硫、固体废物排放量分别占工业的3%、8%、8%和16%。
　　今年上半年，全国重点钢铁企业吨钢综合能耗为607.48kgce/t，吨钢耗新水4.07m3（其中22个企业吨钢耗新水低于3m3/t）已经达到国务院《钢铁产业调整和振兴规划》提出的重点大中型钢铁企业吨钢综合能耗不超过620千克标准煤、吨钢耗新水量低于5吨的硬性要求。
　　但是，钢铁工业节能减排仍然面临一些突出问题。
　　《指导意见》指出，与国际先进水平相比，我国钢铁工业能源利用效率相对较低，吨钢综合能耗比国际先进水平高出15%左右。若以工序能耗计算，在重点大中型企业中，48.6%的烧结工序、37.8%的炼铁工序、76%的转炉工序、38.7%的电炉工序能耗高于《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值，13%的焦化工序能耗高于《焦炭单位产品能源消耗限额》国家强制性标准中的参考限定值；而高炉、转炉煤气放散率分别达到6%和10%，余热资源回收利用率不足40%。
　　在王维兴看来，减量化用能、提高能源利用效率和二次能源回收利用水平，是钢铁企业节能的基本思路，而系统节能是提升钢铁工业节能水平的重要举措。
　　“系统节能需要研究生产过程的物质流、能源流、能源转换以及物质的合理循环利用，进而实现生产工艺流程的最优化。”王维兴表示，为此，钢铁企业需要运用系统工程的方法对单体设备、某个工序和联合钢铁企业的节能工作开展综合研究。
　　这其中，技术节能是推进系统节能的重要一环。目前我国钢铁行业先进节能技术的推广应用力度不够，重点大中型企业高炉干式炉顶压差发电（简称TRT）、干熄焦、转炉干法除尘的配备率只有30%、52%和20%，而煤调湿技术仅在少数企业获得应用。
　　业内专家建议，为鼓励企业积极采用先进的节能工艺、技术、设备，钢铁行业应该尽快建立依靠先进技术推进节能减排的激励机制，同时完善相应的节能减排技术规范。
　　“对于钢铁企业而言，节能技术的选择要结合自身的具体情况进行科学分析，找出经济合理、可操作性强的先进技术尽早实施。”王维兴建议。